Da ich seit längerer Zeit einen Container besitze, brauchte ich ein passendes Gefährt. Also kam ich auf die Idee, dass ich mir ein Dreiachs-Containerchassis aus einigen Profilresten selber bauen könnte. Anregungen zu Design und Form holte ich mir aus dem Internet.

Aus Alu-U-Profilen wurde ein Rahmen gefertigt. Die Platte im vorderen Bereich dient der späteren Befestigung des Königsbolzens

Messingflachstangen mit einer Stärke von 11 x 2 Millimeter fungieren als Ausgangsbasis für den Rahmen der Containerverriegelung

Der fertige Rahmen für die Containerverriegelung wurde auf den Aluminium-Rahmen befestigt

Papierrollen dienten als provisorische Reifen, um die ungefähre Lage der Kotflügel zu ermitteln

Soweit, so gut. Passend zur Zugmaschine …

… kam ein Enzianblau (RAL 5010) zum Einsatz. Die Kotflügel bekamen ein Mattschwarz verpasst

Während die Lackierung trocknete, wurde aus Messing-Vierkant-Rohren eine ­entsprechende Aufliegerstütze zurecht gesägt

Auch die Stütze wurde blau lackiert. Eine M3-Schraube samt passender, aufgelöteter Mutter sorgt für die Höhenverstellbarkeit

Der fertige Dreiachser. Ein paar Details wie Gummipuffer oder ein Ersatzreifenhalter sorgen für den nötigen optischen Feinschliff

Mit dem neuen Dreiachs-Chassis wurde der Spielwert der Zugmaschine deutlich erhöht

Los ging es mit dem Fahrgestell. Dieses habe ich aus Alfer-Aluminium und Messingprofilen, einer Containerverriegelung von ScaleART, Achsen und Felgen von WEDICO sowie einem vorgefertigten ­Kotflügel gebaut.

Gut gerahmt

Das Aluminium-U-Profil mit den Abmessungen von 19 x 10 Millimeter (mm) wurde auf ein Maß von 500 mm abgelängt und im Vorderteil so eingekerbt und gebogen, dass sich eine gute Sattelfläche ergab. Für die Quertraversen im Rahmen mussten drei Alu-Doppel-T-Stücke zu je 90 x 60 mm herhalten, die auf eine Länge von 55 mm verkürzt wurden. Ich habe die beiden U-Profile mit den Doppel-T-Stücken zusammengeklebt und verschraubt. Zwei weitere Alu-U-Profile wurden anschließend auf eine Länge von 305 mm zurechtgesägt und am Ende abgeschrägt. Beide Bauteile schraubte ich von außen an, sodass sich eine Gesamtbreite von 80 mm ergab.

Zwei Winkelprofile mit einer Höhe und Breite von 20 und 25 mm wurden auf eine Länge von 290 mm gesägt und unterhalb des Rahmens angebracht. An dieser Stelle bohrte ich nun die Löcher für die WEDICO-Blattfedern mit den Achsen sowie den Kotflügeln. Eine Stoßstange von ScaleART dient als Abschluss am Heck.

Verriegelt

Nun stand der Rahmen soweit auf den Achsen, was noch fehlte war ein weiterer Rahmen für die Containerverriegelung. Also sägte ich mir zwei 385 mm und zwei 135 mm lange Messingflachstangen mit einer Stärke von 11 x 2 mm zurecht. Zusammen mit der Containerverriegelung von ScaleART wurde ein Rahmen gelötet, auf dem ich später den Chassisrahmen montierte.

Im vorderen Bereich fand eine Platte aus Aluminium mit den Abmessungen von 60 x 120 mm ihren Platz, die später für die Montage des Königsbolzens dienen sollte. Nun konnte das ganze Gestell grundiert und in der Farbe Enzianblau (RAL 5010) lackiert werden. Für die Kotflügel hingegen kam ein Mattschwarz zum Einsatz.

Auf Stütze

Während die Teile trockneten, baute ich noch eine Aufliegerstütze. Dafür sägte ich mir zwei Messing-Vierkant-Rohre zu 10 x 10 mm sowie zwei Messing-Vierkant aus 8 x 8-mm-Vollmaterial auf ein Maß von 55 mm Länge zurecht. An den zwei Vierkant-Rohren habe ich je eine Kupferplatte zu je 25 x 20 mm gelötet und Löcher so gebohrt, dass ich die Platten an den Rahmen schrauben konnte, was ich auch sogleich im Anschluss tat.

Kurz vor dem Ende der Vierkant-Rohre habe ich eine Versteifung mit einer Messingflachstange realisiert und ein Loch gebohrt, auf das eine M3-Mutter aus Messing gelötet ist. Hiernach wurden an die Vollmessingstücke zwei Fußplatten aus Kupferblech angefertigt und diese anschließend in die Vierkant-Rohre gesteckt. Nun noch eine M3-Schraube in die aufgelötete Mutter drehen, schon kann man per Hand die Aufliegerstützen feststellen und lösen. Farblich wurde das ganze Gestell abschließend an den Rahmen angepasst, mit Felgen und Reifen ausgestattet und die Kotflügel angeschraubt. Fertig.

Feinschliff

Nun war das Containerchassis im Prinzip fertig. Nur noch ein paar Kleinigkeiten wurden abschließend verbaut. Als da wären die Gummipuffer, Ersatzreifenhalter sowie die Luftanschlüsse am Auflieger. So bekam das Chassis den letzten optischen Feinschliff und erinnerte schon deutlich an das Original.

Insgesamt ein vergleichsweise unkompliziertes Projekt, das mir dennoch sehr viel Freude bereitet hat. Die Verwertung einiger Restbestände von älteren Bauvorhaben hat zudem den schmalen Geldbeutel geschont und ist vielleicht auch für andere Modellbauer ein Anreiz, mal wieder einen Blick in die Bastelkiste zu werfen.

Text & Fotos: Pierre Scharley

Schon lange hatte ich vor einen Lkw in 1:12 zu bauen. Ein Dreiachser mit Dreiseitenmulde sollte es sein, der Baustellen-Lkw schlechthin. Kompakt und gut im Gelände – außerdem als Zugfahrzeug für einen Tieflader geeignet, um einen Bagger zu transportieren. Rundherum ideal also für einen Einsatz auf der Mini-Baustelle in Alsfeld.

Anhand eines 1:43er-Modells wurde das Fahrerhaus des Trakkers im Eigenbau ­angefertigt

Die Kotflügel wurden aus einem Abflussrohr herausgearbeitet und dem Iveco-Modell ­entsprechend angepasst

Der Fahrzeugrahmen wurde komplett aus Edelstahl gefertigt und passgenau auf die Antriebselemente zugeschnitten

ABS dient als Baumaterial für die Kabine. Es läßt sich leicht von Hand bearbeiten

Mit einem flexibel einsetzbaren Wechselrahmen wurde der Sattelanhänger realisiert. Somit war es möglich, vom Kippaufbau auf den Sattelrahmen zu wechseln

Mithilfe von Dremel und Flex entstand die Stoßstange. Als Material dient hier ­robustes Hart-PVC

Der Kippaufbau besteht aus dünnwandigem Edelstahlblech, die gesamte Mechanik wurde aus über 60 Einzelteilen gefertigt

Um vorbildgetreu nach drei Seiten kippen zu können, wurde ein entsprechender Hilfsrahmen konstruiert

Ein Akkuschrauberantrieb mit zwei Gängen und ein 3s-LiPo sorgen für genügend Vortrieb

Nach der Pulverbeschichtung ist die ­eckige Mulde auch optisch eine wahre Freude

Die Felgen sind eine Maßanfertigung aus Aluminium. Ein Rohling wurde per Hand auf einer Drehbank angefertigt, die anderen ­darauf basierend auf einer CNC-Drehmaschine

Der Rahmen des Anhängers entstand aus robustem Edelstahl, aus Gewichtsgründen wird bei der Mulde Aluminium verwendet

Für die Kippvorrichtung dient eine M8-Trapezgewindespindel. In gut 20 Sekunden wird die Mulde damit nach oben gedrückt

Fertig lackiert ist der Iveco-Trakker bereit für die Mini-Baustelle in Alsfeld. Bei der Jungfernfahrt konnte das Modell überzeugen

Auch mit vollbeladenem Tieflader gibt sich das Modell keine Blöße

Schleifspuren am Armaturenbrett. Dieses war werksseitig etwa 2 Millimeter zu lang. Mittlerweile ist dieser kleine Schönheitsfehler vom Hersteller beseitigt

Als erster Arbeitsschritt stand die Konstruktion des Fahrzeugrahmens aus Edelstahl an. Um hier passgenau zu arbeiten, bestellte ich mir vorab die ersten 1:12er-Antriebselemente von MTS Bönning. Gebraucht wurden zwei angetriebene Hinterachsen mit Achssperre sowie eine angetriebene Vorderachse. Diese ebenfalls mit Sperre ausgerüstet, um im Gelände keine Probleme zu bekommen. Hinzu kamen die Pendelachsaufhängung und die vordere Federung.

Damit ausgerüstet, und anhand einiger weiterer Skizzen, konnte ich mich daran machen, den Rahmen im CAD-Programm am Computer zu konstruieren. Die Einzelteile laserte ich anschließend aus 1,5 Millimeter (mm) dicken Blech aus. Diese wurden gekantet und mit Modellbauschrauben versehen – das solide Grundgerüst stand also. Was nun noch fehlte waren Felgen. Anhand einer Musterfelge erstellte ich mir eine Zeichnung, die mir als Grundlage für die Arbeit an der CNC-Drehmaschine diente. Die passenden Geländereifen fand ich ebenfalls im Sortiment von MTS Bönning. Nun stand der Lkw auf seinen Rädern.
Fahrerhaus

Was fehlte, war das Wichtigste: das Fahrer­haus. Das 1:12er-Angebot der gängigen Modellbauhändler war überschaubar und entsprach nicht meinen Vorstellungen. Also war Eigenregie gefragt. Die entscheidenden Kriterien: Das Fahrerhaus sollte ein aktuelles Vorbild haben und trotzdem einfach zu bauen sein. Durch Zufall bot mir ein Modellbaufreund einige gute Skizzen des Iveco Trakkers an. Daraus ließe sich doch was machen, dachte ich mir. In der nahegelegenen Iveco-Vertretung erwarb ich zusätzlich ein 1:43er-Modell des Trakkers. Von diesem konnte ich weitere Maße und Details abnehmen.

Als Baumaterial entschied ich mich für ABS, welches sich gut von Hand bearbei­ten lässt und das ich in unterschiedlichen Dicken bei AFV-Model bestellte. Die Skizze des Originalfahrzeugs wurde anschließend in doppelter Ausführung im Maßstab 1:12 ausgedruckt und sollte als Schneideschablone dienen. Geschnitten wurden die einzelnen Elemente dann mit einer elek­trischen Dekupiersäge.

Das Grundgerüst des Fahrerhauses besteht aus fünf Einzelteilen: den beiden Seiten, Front, Heck und Dach. Die Ecken wurden mit Winkeln verstärkt und verklebt. Damit stand so etwas wie ein Fahrerhaus vor mir. Um allerdings alle Details wie Sicken, Streben und Vertiefungen darzustellen, wurden weitere Platten und Leisten aufgeklebt. Durch Feilen, Fräsen und Spachteln brachte ich das Ganze in seine endgültige Form. Verklebte, gelaserte Aluteile dienen zur Versteifung und zur Aufnahme auf dem Rahmen. Die Kotflügel wurden aus 100-mm-Abflußrohr herausgearbeitet und angepasst. Die Stoßstange fräste ich aus Hart-PVC und fertigte dabei gleich die Außenkonturen und die Lampenaufnahmen an. Rundungen und Ausfräsungen wurden mit Dremel und Flex von Hand ausgeführt, da keine CNC-Fräse zur Verfügung stand. Teile der Scheinwerfer sind von einem Tamiya-Mercedes entnommen. So montiert, sah das Ganze schon nach Lkw aus.

Antrieb

Was wäre ein Baustellenlaster ohne einen kräftigen Antrieb? Er sollte in der Lage sein, den Tieflader mitsamt einem Bagger zu ziehen. Ein Schaltgetriebe war also Pflicht. Ebenso ein zuschaltbarer Allradantrieb. Das Ganze sollte allerdings auch nicht allzu groß werden. Nach einigem Probieren kam ich dann zur jetzigen Lösung. Den Hauptantrieb bezog ich beim Getriebedoktor und besteht aus einem Akkuschrauberantrieb mit zwei Gängen. Als Stromquelle dient ein 3s-LiPo.
Per Kardangelenk wird die Kraft auf einen schaltbaren Verteiler von Veroma geleitet, der diese 1:1 auf die beiden Hinterachsen, bedarfsweise auch auf die Vorderachse, überträgt. Zwischen den Getrieben sowie den Achsen wurden Kardans mit Längenausgleich verbaut, die Verwindungen im Gelände ausgleichen. Als Lenkservo kam ein Graupner-Digitalservo zum Einsatz, das seitlich am Rahmen befestigt wurde. Insgesamt vier Microservos von Hitec sind zum Schalten der Getriebe und den Sperren der Achsen verbaut.

Vorbildgetreues Kippen

Der Kippaufbau bereitete mir anfangs Kopfzerbrechen. Ich wollte die Mulde der neuen Meiller M-Jet-Bauform nachempfinden. Allerdings war auf keinem Bauhof ein passendes Vorbild zu finden. Durch Zufall sah ich auf dem Weg zur Arbeit bei der örtlichen MAN-Vertretung einen gebrauchten TGA-Dreiachser. Nach kurzer Klärung meines Vorhabens durfte ich den Aufbau mit dem Zollstock vermessen und konnte einige Skizzen und Bilder erstellen, die sich als sehr nützlich erwiesen. Nachdem ich mit dem Modell mittlerweile auch beim schon bekannten Iveco-Händler aufschlug, bekam ich noch eine Skizze von dem Meiller-Kipper direkt. Nun konnte ich mich an die CAD-Konstruktion des Aufbaus machen. Als Material wählte ich hauptsächlich dünnwandiges Edelstahlblech. Die Verstrebungen im Muldenboden wurden aus Stahlrohr gesägt, auf der Fräse geplant und gebohrt sowie anschließend im WIG-Verfahren geschweißt. Somit entstand ein solides Grundgerüst. Der Aufbau besteht insgesamt aus weit über 60 Einzelteilen. Auf Klebeverbindungen habe ich an dieser Stelle verzichtet, da der Aufbau später noch pulverbeschichtet werden sollte.

Um vorbildgetreu nach drei Seiten ­kippen zu können, wurde ein entsprechender Hilfsrahmen konstruiert. Dieser ist mit M2-Sechskantschrauben und Halteplättchen auf dem Fahrzeugrahmen befestigt. Durch Umstecken der Bolzen ist es möglich, die Kipprichtung manuell vorzuwählen. Diese Funktion per Fernsteuerung über eine Mechanik anzusteuern hielt ich für über­flüssig, da ohnehin meistens nur nach hinten gekippt wird.

Die Kippfunktion an sich sollte zuerst mit einem Leimbach-Teleskop-Hydraulikzylinder ausgeführt werden. Nach einigen Tests flog diese Kombination allerdings wieder raus. Dem Zylinder fehlte es an Hublänge. Auch war das Gewicht der Kippbrücke durch die Verwendung von Stahl auf stattliche 4.000 Gramm angewachsen. Also kam eine Gewindespindellösung zur Anwendung. Eine M8-Trapezgewindespindel, angetrieben von einem Getriebemotor von Conrad, ist nun für die Hubbewegung zuständig. Durch die kardanische Aufhängung an der Mulde kann trotz dieser einfachen Bauart nach allen Seiten gekippt werden.
Wechselrahmen

Auf dem Parcours der IG Bergisches Land sollte der rohbaufertige Lkw einem ersten Belastungstest unterzogen werden. Solo erklomm er beladen wie unbeladen sämtliche Baustraßen. Der Härtetest war natürlich der Einsatz als Zugfahrzeug. Ich montierte eine provisorische Anhängerkupplung und hängte den Tieflader beladen mit meinem Volvo Bagger an. Auf gerader Strecke fuhr die Kombi in beiden Gängen tadellos. Um allerdings die zugegeben für 1:16er ausgelegte, enge Serpentinenstrecke zu erklimmen, musste trotz Allrad Balastgewicht in Form von Pflastersteinen in der Mulde plaziert werden. Eine Fahrt auf die Waage zeigte anschließend ein stattliches Gewicht von über 50 Kilogramm.

Während der Suche nach einem Tandemanhänger brachte mich ein Modellbaukollege auf die Idee, einen Wechselrahmen zu benutzen. Somit sollte es möglich sein, vom Kippaufbau auf den Sattelrahmen zu wechseln. Mit neuen Halteplatten am Hauptrahmen kann der Rahmen nun von hinten aufgeschoben und mit zwei ­Schrauben gesichert werden.

Nun galt es, sich um den ­Sattelanhänger Gedanken zu machen. Er sollte auf jeden Fall eine eckige Mulde bekommen. Außerdem sprach die Ausführung der Zugmaschine für einen Zweiachser. Ich begab mich im Internet auf Bildersuche und wurde wiederum bei Meiller fündig. Einziges Manko: es war sofort klar, dass es keine maßstabsgetreuen Breitreifen für den favorisierten Sattelanhänger gibt. Diese mussten als Maßanfertigung bei Modellreifen.de bestellt werden. Qualität und Optik waren absolut überzeugend.

Nun konnte es daran gehen, den Anhänger im CAD-Programm zu zeichnen. Der Rahmen sollte aus Edelstahl, die Mulde aus Aluminium gefertigt werden. Letzteres, um Gewicht einzusparen. Wichtig waren mir vorbildgetreue Achsen mit Luftfederbälgen. Entsprechende Bauteile gibt es im Sortiment von Veroma Modellbau. Sie besitzen eine ausreichende Federwirkung bei her­vorragender Optik.

Passende Alufelgen gab es für die Breitreifen natürlich nicht. Also begab ich mich mit einem Stück Alu an die Drehbank und erstellte eine Musterfelge. Als diese an den Reifen angepasst war, konnte eine Zeichnung erstellt werden. Ein Arbeitskollege fertigte uns dann die Felgen auf einer CNC-Drehmaschine. Schöne und günstige Radnaben nahm ich aus dem Sortiment von Guido Seitz. Die Räder sind über Edelstahlschrauben mit den Naben verbunden.

Gut gelasert

Der Rahmen ist dem Vorbild nachempfunden. Die Bleche sind entsprechend gelasert, gekantet und anschließend verschweißt, der Rahmen perlgestrahlt. Die Mulde wurde ebenfalls aus Aluminium gelasert und gekantet. Die Seitenwände wurden mit dünnen Schlitzen versehen, um die feine Rippenoptik des Originals zu erreichen. Sie wurden mit dem Grundkörper punktgeschweißt. Als die Mulde auf dem Rahmen montiert war, wurde mit einer M8-Trapezgewindespindel die Kippvorrichtung realisiert. Diese bewegt eine speziell entwickelte Kinematik, welche die Mulde in gut 20 Sekunden nach oben drückt.

Während der Bauzeit rückte die Mini-Bau­stelle in Alsfeld immer näher. Mit einem unlackierten Lkw dort aufzuschlagen, kam für mich nicht in Frage. Ich demontierte die Mulde und brachte sie zum Pulver­beschichten. Der Iveco wurde von mir soweit wie nötig zerlegt und mit Zwei­komponenten-Fahrzeuglack eingefärbt. Pünktlich zur Mini-Baustelle war der Dreiachser dann fertig – der Trakker erlebte seine Jungfernfahrt, die zur vollen Zufriedenheit ausfiel.

Text & Fotos: Hendrik Schmidt

Weniger ist manchmal mehr. Die neue MAN TGS-Serie von ScaleART kommt mit einer M-Version daher, die ohne die sonst übliche Schlafkabine auskommt. Wie gemacht für alle, die gerne Trucks aus dem Nahverkehr nachbauen ­möchten. Aber auch ansonsten bietet die Kabine viele interessante Neuheiten.

Die Vorderseite der Stoßstange mit den eingebauten Lampen

Das Frontteil des MAN, das Loch in der Mitte ist für den Lautsprecher vorgesehen

Die Kabinen-Front mit den Fahrerhausträgern. Links und rechts davon werden die Seitenteile befestigt

Die Innenseite rechts, noch ohne Türverkleidung und Scheibe

Stellprobe der Dachlampen neben den Hörnern – sie passen genau. Die Dach­luke ist hier nur zur Probe aufgelegt

Der provisorische Rahmen ist fertig und die Scheibe in die Seitentür ­eingefasst

Die Rückansicht der Kabine. Die dargestellten Details stimmen mit dem Original überein

Rechts sind die Fahrerhauslager, daneben im Rahmen der Getriebemotor und die Halterung für das Fahrerhaus

Detailansicht der Fahrerhauslager, die bereits am Rahmen montiert sind

Der vordere Unterfahrschutz und die stabile Vorderachse

Die eingebaute Pendelachse mit der Verbindungswelle

Das jungfräuliche, bereits fertig lackierte Fahrgestell. Noch ohne jede Spur von Bodenkontakt

Die Trägerplatte für den Regler, darunter der Getriebemotor

Nein, kein Scale-Detail. Die Spuren an den Reifen sind ein echtes Andenken aus Alsfeld

Hier die Aufhängung der Zylinder, ­darunter die Antriebswelle vom Motor zum Verteilergetriebe

Schleifspuren am Armaturenbrett. Dieses war werksseitig etwa 2 Millimeter zu lang. Mittlerweile ist dieser kleine Schönheitsfehler vom Hersteller beseitigt

Details am Heck: Der zusätzliche Rückfahr­scheinwerfer sorgt für ausreichend Licht

Pendelachse, daneben die Kiste mit den Ventilen und darüber die Mulde

So ist man bei ScaleART wieder davon abgekommen, Fahrerhäuser aus Resin zu fertigen. Die ­neuen TGS-Kabinen bestehen aus Metall. Die MAN-Fahrerhäuser bestehen aus mehreren Teilen, der Zusammenbau erfolgt durch Verschrauben. Da außer den ­Scheiben nichts geklebt wird, sind sie jederzeit wieder zerlegbar.

Planungsphase

Die Schwierigkeit bestand nun darin, die ganze Elektronik trotz des begrenzten Platzes sichtfrei zu verbauen. In meinem Fall: Akku, Empfänger, Fahrregler, Stromverteilung, Sicherung und ein Relais für die Hydraulikpumpe. Außerdem sollte die Kabine noch von innen beleuchtet werden. Zusätzlich zum Fahrerhaus bestellte ich noch eine Sonnenblende, die Radabdeckungen mit den Rückleuchten und die fehlende dritte Achse. Ebenso wurden noch ein Tank und die unteren beweglichen Trittstufen geordert.

Der MAN sollte als Dreiachs-Abrollkipper mit Allradantrieb gebaut werden. Bei einem grünen Mercedes SK-Modell hatte ich bereits seit einigen Jahren einen Abroller als Wechselaufbau im Einsatz. Dieser sollte nun fest verbaut werden. Das benötigte Fahrgestell für den MAN stellte ich aus verschiedenen Teilen zusammen. Der ­Rahmen, die Pendelachse und die Vorderachsfederung kommen von Oßwald Modellbau, die Antriebsachsen von ScaleART, Reifen und Felgen von AFV-Modell, der Getriebemotor samt Regler von Servonaut und das Verteilergetriebe von Veroma.

Startschuss

Einen Teil meiner Bestellung konnte ich auf einer süddeutschen Modellbauausstellung direkt in Empfang nehmen. Zusätzlich erstand ich auf der Messe noch verschiedene Zubehör- und Ausstattungsstücke. Am Stand von ScaleART nahm ich den MAN genauer unter die Lupe, um zu sehen, wo die einzelnen Komponenten eingebaut waren. Da ich ein Soundmodul installieren wollte, ließ ich mir den Sound vorführen. Die Lautstärke und der Klang waren für den Lautsprecher, der nur eine Größe von 35 x 35 Millimeter (mm) hat, in Ordnung.

Zu Hause angekommen habe ich zuerst alle Teile des Fahrerhauses ausgepackt, in Augenschein genommen und auf Fehler – besonders bei der Lackierung – untersucht. Alle Komponenten sind in Folie eingeschweißt. Jedes Karosserieteil ist einzeln verpackt. Selbst die Schrauben und Muttern sind in kleinen Tüten verpackt, sodass man nach dem benötigten Bauteil oder der erforderlichen Schraube nicht lange suchen muss. Es gab weder bei den Karosserieteilen noch bei den Kunststoffteilen etwas zu beanstanden.

Schraubarbeit

Bevor es ans Schrauben ging, sollte zuerst die Anleitung studiert werden. Diese ist sehr übersichtlich und führt Schritt für Schritt durch die Montage. In jeder ­Baustufe ist aufgelistet, welche Teile man in welcher Stückzahl benötigt. Im ersten Arbeitsschritt werden die ­Stoßstange und die Kabinenhalterung sowie die Fahrerhausaufhängung und der Luftfilter zusammengebaut. Die Beleuchtung der vorderen Stoßstange lässt sich jetzt schon montieren, ist an dieser Stelle aber nicht zwingend erforderlich. Ich baue die Beleuchtung und die Elektrik nach Möglichkeit zum Schluss ein, weil die Kabel beim weiteren Zusammenbau nur stören. In der zweiten Baustufe werden die Stoßstange, die Kabinenverriegelung und die Kabinenhalterung an den Rahmen geschraubt, letztere muss dazu natürlich schon aufgebaut sein. Der dritte Schritt ist vergleichsweise einfach, da hier nur die sieben Einzelteile der beiden Türen ­montiert und in die Seitenteile gehängt werden müssen.

Im vierten Schritt geht es ums Einsetzen der Trittstufen in den Radlauf und die anschließende Montage am Fahrerhaus. Zur Fertigstellung der Seitenteile werden nun noch die hinteren Seitenscheiben eingeklebt. Die Bauanleitung weist an dieser Stelle darauf hin, für die Verklebung der Scheiben keinen Sekunden- sondern klaren Zweikomponenten-Kleber zu verwenden. In der fünften Baustufe werden die beiden Seitenteile mit der Vorderseite und den Fahrerhausträgern fixiert. Zwei Schrauben dienen der Befestigung, eine dritte ist für das Windblech, welches wiederum das untere Türscharnier sichert. Die Fahrerhausträger werden nun links und rechts mit dem Seitenteil verschraubt.

Gut behütet

Weiter geht es mit Baustufe sechs, dem Dach und der Rückwand. Die Bohrungen für die Sonnenblende sind herstellerseitig bereits ausgeführt, ebenso die Öffnungen für die Positionslampen. Löcher für die Rundumleuchten und die Hörner sind hingegen noch nicht vorhanden. Hier kann der Modellbauer entscheiden, ob er diese überhaupt einbauen möchte. Zwei Punkte im Dach markieren, wo man den Bohrer bei Bedarf ansetzen kann – und an diese Empfehlung habe ich mich bei den Rundumleuchten auch gehalten. Die Hörner hingegen habe ich nach meinen eigenen Vorstellungen positioniert.

Im siebten Bauschritt kann nun der ­Luftfilter montiert werden, der von innen angeschraubt wird. Da hierbei die Befesti­gungen von Dach und Rückwand verdeckt werden, empfiehlt es sich, vorher die Schrauben zwischen Front und Seitenteilen etwas zu lösen. So hat man mehr Spiel, bis der Luftfilter endlich an seiner Stelle sitzt. Anschließend habe ich den Arm für den Frontspiegel angebaut. Laut Bauanleitung hätte man das zwar auch schon früher machen können, so aber konnte ich vermeiden, dass das filigrane Teil bei der Montage des Fahrerhauses versehentlich abbricht.

Die Kabine war nun fertig, zumindest rein äußerlich. Als achten Bauschritt kann nun mit dem Innenleben begonnen werde, genauer: der Verkleidung. Hier die hintere Abdeckung punktgenau an die richtige Stelle zu bugsieren, erfordert einiges an ­Fingerspitzengefühl. Motortunnel, Windschutzscheiben und Kabinen-Bodenbleche sind da deutlich leichter zu platzieren. Ist alles montiert, können im neunten Bauschritt die einzelnen Teile der Innenausstattung eingesetzt werden. Abschließend wurden noch Spiegel, Kühlergrill, Scheibenwischer und andere kleinere äußere Details verbaut, dann stand das fertige Fahrerhaus endlich vor mir und konnte auf die Räder gestellt werden.

Den Rahmen hatte ich zwischenzeitlich zusammengeschraubt und samt Kabinenhalterung und Aufhängung angebaut. Das Aufsetzen des Fahrerhauses klappte problemlos. Vorher mussten allerdings noch Getriebe und Achsen mit weiteren Anbauteilen versehen sowie die Kotflügel befestigt werden. Es ging also erst einmal mit dem Aufbau des Fahrgestells weiter.

Solide Grundlage

Pendelachse, Vorderachsfederung und der 520 mm lange Rahmen kommen von Oßwald Modellbau. Als Antriebsachse habe ich mich für die neuen Metallachsen von ScaleART entschieden. Diese haben eine Untersetzung von 3:1, sind mehrfach kugelgelagert, verfügen über eine serienmäßige Differenzialsperre und sind insgesamt sehr leichtgängig. Die originalgetreue Optik rundet den Gesamteindruck ab.

Der Anbau der Achsen an die Pendelfederung sowie an die vordere Aufhängung ist schnell erledigt. Die Verbindungswelle der zweiten und dritten Achse wird gleich mit eingebaut. Die Wellen zum Verteilergetriebe werden nach dessen Einbau montiert.

Das Lenkservo ist unter dem Rahmen vor der Vorderachse eingebaut. Der Antriebsmotor für den Dreiachser kommt von Servonaut, hier habe ich mich für den Getriebemotor GM32U370 entschieden, der bei 7,2 Volt eine Drehzahl von 370 Umdrehungen pro Minute leistet. Als Stromquelle dient allerdings ein LiPo mit 11,1 Volt, wodurch eine etwas höhere Geschwindigkeit erreicht wird.

Das Verteilergetriebe kommt von Veroma und ist mit einer schaltbaren Differenzialsperre ausgerüstet. Dadurch ist es möglich, den kompletten Antriebsstrang zu sperren. Nach dem Einbau habe ich die Antriebswellen auf die jeweilige Länge angepasst. Das Servo für das schaltbare Verteilergetriebe ist im Rahmen hinter dem V-Getriebe eingebaut. Über ein ­Gestänge wird die Sperre des V-Getriebes betätigt.

Nach einem längeren Testlauf des Antriebsstrangs und dem Überprüfen der Seilzüge für die Differenzialsperren auf Leichtgängigkeit konnte das Fahrgestell lackiert werden. Doch ganz soweit war es noch nicht. Es fehlten noch die Halter für die hinteren Radabdeckungen, die vorderen Kotflügel und der Hilfsrahmen für den Abrollaufbau. Dieser sollte auch mit lackiert werden.

Aufbauhilfe

Wie bereits erwähnt, hatte ich schon seit einigen Jahren einen Abroller als Wechsel­aufbau im Einsatz, der im MAN nun seinen festen Platz fand. Vorher aber musste der ganze Aufbau noch einmal zerlegt, gecheckt, angeschliffen und neu lackiert werden. Die Zylinder wurden ausgebaut und auf Dichtigkeit überprüft. Da bei den Zylindern alles in Ordnung war, habe ich ihnen lediglich neue Schläuche spendiert. Der serienmäßige Pumpenmotor wurde im Zuge der Umbaumaßnahmen gegen einen Faulhaber 2642 ausgetauscht. Dieser Motor ist kleiner als der bisherige und verbraucht weniger Strom. Der Hilfsrahmen wurde auf den Fahrzeugrahmen aufgebaut und alles in Verkehrsgrau lackiert. Ebenso die Teile des Abrollaufbaus.

Nach dem Durchtrocknen des Lacks konnte der Zusammenbau von Fahrgestell und Aufbau beginnen. Die Räder waren schnell am Fahrgestell montiert und auch der Abroll­aufbau ließ sich sehr unkompliziert wieder zusammen setzen. Die Ventile für den Abroller sind am Rahmen in einer dänischen Kiste von Verkerk untergebracht. Die Pumpe sitzt auf der anderen Rahmenseite. Im Tank befinden sich die Servos für die Differenzialsperren und konnten nach dem Einstellen der Zuglängen in die entsprechende Halterung eingebaut werden. Der Akku und der Fahrregler liegen über dem Motor unter dem Fahrerhaus. Die Verteilung der Elektrik ist im Fahrerhaus hinter dem Beifahrersitz unter der Abdeckung verstaut. Das Blauzahnmodul der Fernsteuerung befindet sich daneben, direkt hinter dem Fahrersitz.

Lampen und Lenken

Sämtliche Lampen im MAN sind mit LED bestückt. Die vordere Beleuchtung ist mit 3- und 5-mm-LED ausgerüstet, während die hintere sowie die Positionslampen und die Innenbeleuchtung mit SMD-LED versehen sind. Die Pumpe für die Hydraulik wird über ein Relais geschaltet. Die Steuerung der Servos, des Fahrreglers sowie der Beleuchtung und der Pumpe wird vom Blauzahnmodul ausgeführt. In diesem Modul sind der Empfänger, Nauticbaustein und Lichtanlage auf einer Platine zusammengefasst. Der Platzbedarf der Platine ist mit den Maßen 56 x 33 x 22 mm nicht größer als der für einen herkömmlichen Empfänger. Die Maße der aufgesteckten Antenne samt der Verbindungskabel nimmt zudem noch einmal 40 x 15 x 9 mm in Anspruch. Mit dieser Anlage lassen sich alle Funktionen im Modell steuern.

Es können bis zu zwölf Servos angeschlossen werden. Alle Lichtfunktionen inklusive Blinker, Bremslicht und Rundum­lampen lassen sich realisieren. Die Steuerung der Hydraulik­pumpe geschieht mit dem Ansteuern der Servos automatisch. Die Pumpe läuft nur so lange wie der Knüppel bewegt wird. Das hat den Vorteil, das dass Öl nicht zu warm wird und der Akku länger hält. Um zu vermeiden, dass während des Fahrens versehentlich die Hydraulik betätigt wird, hat die Blauzahnanlage insgesamt acht Steuerebenen, zwischen denen man mit einem Kippschalter jederzeit wechseln kann.

Endspurt

Nach dem Einbau der Elektrik und der Fernsteueranlage folgte ein erfolgreicher Funktionstest. Die Elektrik war fertig, ­lediglich das Soundmodul musste noch verbaut werden, Um die Kabine frei zu halten, wählte ich einen Platz vor und oberhalb der ­Pendelachse im Rahmen. Das hat übrigens auch den Vorteil, dass die Kabel an einem Strang mit denen für die Beleuchtung liegen.

Nun war der MAN fast fertig. Es fehlte nur noch der Feinschliff. Die letzten Teile waren die hintere Radabdeckung, die Dachluke, die Typenschilder sowie das Logo auf dem Kühlergrill. Außerdem galt es, in der ­Kabine ein paar Einbauten vorzunehmen. Hier habe ich die schwarzen Bodenbleche mit schwarzem Samt-DC-Fix beklebt und im Dach einen Himmel aus Formfilz eingebaut. Darunter ließen sich die Kabel der Beleuchtung prima verlegen. Die Dachluke habe ich mit Doppelklebeband eingeklebt, bei einem Lampendefekt besteht so die Möglichkeit, diese einfacher auszutauschen. Für das Wohlbefinden des Fahrers, wurde noch die Sonnenblende angebaut.

Marktlücke

Nach zwei Monaten Bauzeit stand nun der fertige MAN TGS-M vor mir und auch die ersten Fahrversuche verliefen erfolgreich. Die Kombination aus Servonaut-Fahrregler und Getriebemotor war perfekt. Das langsame Anfahren und Rangieren ist einwandfrei. Nur das Zuschalten der hinteren Differenzialsperren funktionierte nicht auf Anhieb einwandfrei. Hier musste ich einige Male nachhelfen, bis es ­zuverlässig klappte. Pünktlich zur Mini-Baustelle in Alsfeld war alles erledigt – und das Modell meisterte den Belastungstest wie ein ­Kinderspiel.

Mit dem kurzen Fahrerhaus hat ­ScaleART eine echte Lücke ­geschlossen, auch wenn der begrenzte Platz den Modellbauer vor eine echte Herausforde­rung stellt. Aber daran wächst man ja bekanntlich. Und schon ein Blick auf die Straßen zeigt, dass längst nicht alle Lkw mit einer großen Kabine ausgestattet sind. Im Gegenteil: Gerade die im Modellbau oft interessanten Baustellenfahrzeuge verzichten auf der­artige Aufbauten.

Text & Fotos: Achim Garbers

Seit 1996 betreibe ich Modellbau und beschränkte mich bisher auf Bau und Betrieb von Modellhubschraubern. Als ich die 2.000-Millimeter-Marke gesprengt hatte, war ich eigentlich zufrieden. Doch dann kam ein guter Freund von mir auf die Idee, dass wir zusammen mal zwei Scania-Trucks bauen sollten.

Gesagt, bestellt, getan. Die Wahl fiel schnell auf die Chrome-Edition von Tamiya, da wir diversen Teilen des Originals gerecht werden wollten. Das tausendfach bewährte Fahrgestell der Zweiachs-Zugmaschine wurde nach Bauanleitung und mit all den im Baukasten beiliegenden Teilen zusammengesetzt. Wobei wir lediglich ein paar kleine Veränderungen vornahmen, da wir nach den ersten Versuchen feststellten, dass die Lenkgeometrie nicht unseren Vorstellungen entsprach und zuviel Spiel in der Lenkung war. Ebenfalls konnte uns der Umlenkhebel nicht überzeugen.

Auf Achse

Zwei neue Achsen mussten also her. Nach eingehender Recherche in Fachzeitschriften und Internetforen fiel die Entscheidung auf Produkte von SchulzTec. Ein 9-Kilogramm-Servo (Carson CS-9) ersetzte das Standard-Lenkservo und wanderte in den vorderen Bereich des Rahmens. Die Achsen von SchulzTec wurden mit einem 2,5 Millimeter (mm) dicken Stahldraht bewegt und konnten durch absolute Präzision und Spielfreiheit überzeugen. Die Lenkgeometrie ist nun stimmig und der Wendekreis bedeutend kleiner.

In Internetforen tauchte öfters der Hinweis auf, dass der 540er-Motor, der dem Bausatz beiliegt, dem Truck eine zu hohe Endgeschwindigkeit verleiht. Das können wir bestätigen. Also tauschten wir den Motor und ersetzten die Gleit- durch Kugellager. Somit war das Fahrgestell fertig.

Das Fahrerhaus wollten wir so realitätsnah wie möglich ausbauen, zugleich sollte aber auch die MFC-01 von Tamiya verbaut werden. Es folgten also weitere Umbauten. Die Steuereinheit und der Empfänger wurden hochkant an die Rückwand montiert und der Lautsprecher der Multifunktionseinheit wurde um 180 Grad gedreht. Platz war genug da. Ohnehin vorgesehen war, die Topline-Version von Verkerk zu bauen. Um die Verkabelung besser zu verstecken, wurde eine Trennwand aus Pappe gefertigt, mit Stoff bezogen und Vorhänge von Stahl-Modellbau befestigt. Ein Leuchtschild von EBH rundet das Ganze ab.

Der Kabinenboden wurde mit rotem Kunstleder bezogen. Sitze und Armaturenbrett sind lackiert. Aus 2-mm-Kunststoffplatten fertigten wir die Armaturenbrettablagen, darauf fanden typische Trucker-Utensilien wie Laptop, Kaffeetasse oder Handy ihren Platz. Um es ein wenig zu übertreiben, fertigte ich noch schnell aus Kunststoffresten ein paar Badelatschen und stellte diese zwischen die Sitze. Namensschilder, Schmutzfänger, Kennzeichen und Umweltplakette bezogen wir von einem eBay-Verkäufer.

Lichterloh

Von Verkerk-Modellbau stammen unter anderem Topline-Dach, Außenspiegel, ­Sonnenblende, Hupen, Klimaanlage, ­Windabweiser sowie die Fahrerfigur. Viele kleine Details – aber das reichte mir und meinem Modellbaukollegen noch lange nicht. Da wir beide Fernfahrer sind, wissen wir, wie viele Lichter an einem Truck verbaut sind. Und auch unsere Lkw sollten richtig schön leuchten.

Also frisch ans Werk. Verbaut wurde ein Dachlampenbügel mit sechs Scheinwerfern von Veroma, eine Sonnenblende mit vier Scheinwerfern von Verkerk und für die Fernscheinwerfer ein Lampenbügel mit vier leistungsstarken 3-mm-LED. An der Rückwand wurde die Spoilerbeleuchtung angebracht, die ich aus ­Kunststoffprofilen selber herstellte. Auf die gleiche Art erstellte ich die Lichterleisten unter der Seitenver­kleidung. Auch die Leuchtkästen entstanden aus Kunststoffplatten und wurden mit sechs LED versehen. Abgerundet wird das Ganze von jeweils acht Begrenzungsleuchten, die ebenfalls aus dem Hause Verkerk kommen.

Die komplette Zusatzbeleuchtung wird von einem separaten 4,8-Volt-NiMH-Akku mit Strom versorgt und über einen Duo-Switch von robbe gesteuert. Die Beleuchtung besteht aus zusätzlichen 70 LED. Das Ergebnis lässt sich sehen: eine wahrlich beeindruckende Beleuchtung.

Unheiliges

Als Nächstes sollte mein Scania einen Bullenfänger erhalten, wie er im Original von der Firma Trux angeboten wird. Doch woher einen solchen im Modellmaßstab bekommen? Es blieb nur der ­Eigenbau. Aus Balsaholz wurden die beiden Grundträger gesägt und mit 0,2-mm-Polystyrol­streifen beklebt. Nun bog ich zwei Rundstäbe aus 6-mm-Aluminium und verklebte diese mit dem Grundträger. Nur das passende Gitter fehlte noch. Diverse Baumärkte später und der Suche noch immer nicht müde, wurden wir in einer Zoohandlung fündig. Ein Hamsterlaufrad bot die gewünschten Maße. Das Gitter wurde heraus getrennt, passend geschnitten und befestigt.

Schwieriger war es beim Lack. Erst nach wochenlangen Überlegungen ­hatten wir uns endlich auf ein Muster geeinigt. Ein schlichtes Schwarz war uns zu langweilig, also entschieden wir uns für ein rotes Unterteil. Aus einem Fachhandel besorgten wir uns Zweikomponenten-Lack mit integriertem Härter in der Spraydose. Nachdem wir mit 3-mm-Klebeband die Streifen im Kühlergrill und auf der Seitenverkleidung abgeklebt hatten, konnte es losgehen. Das Ergebnis war hochglänzend und extrem kratzbeständig. Die Decals ließen wir uns an einem Schneidplotter erstellen, ebenfalls in rot.

Als alles soweit fertig zusammen gebaut war, bestellten wir nochmals bei Verkerk: ­Radnaben für die Hinterachse, Michelin-­Männchen und 16 Breitreifen inklusive Felgen. Zu guter Letzt wurde noch die Rahmenabdeckung von Carson mit einem Wasserfass versehen und das Michelin-Männchen angebracht. Letzteres entpuppte sich schnell als Fehler, da wir uns im Anschluss für einen Fulda-Auflieger von Carson entschieden. Fulda und Michelin – eigentlich ein No-Go. Aber wir konnten uns nicht durchringen, die Männchen wieder zu entfernen. Und die ­Auflieger passten super zu unseren schwarz-roten Zugmaschinen. Also beließen wir es bei dieser unheiligen Konstellation.

Auf-Lighter

Natürlich musste auch der Auflieger einige Umbauten über sich ergehen lassen, um mit der Beleuchtung des Lkw mitzuhalten. Dazu wurden zunächst vier Löcher zu 3 mm in die Stirnwand gebohrt und mit weißen LED als Positionsleuchten versehen. Dann ging es an den Seiten weiter. An der Ladefläche verbaute ich die gleichen rechteckigen LED wie an der Zugmaschine – zehn Stück pro Seite. Ich dachte schon, das reicht – aber dann kam uns der Gedanke, die beiliegenden Ersatzradhalter durch Schwedenkisten zu ersetzen. Zwei Stück pro Auflieger – und wieder jede Menge neuer Möglichkeiten, LED-Leisten zu verbauen. Drei LED pro Schwedenkiste und fünf an jeder Seite des Palettenkastens. Bis auf die Rückansicht war nun alles hell erleuchtet.

Und es half ja nichts, auch am Heck des Aufliegers mussten schließlich die Lichter brennen. Also gaben wir eine neue Bestellung bei Conrad und Verkerk auf und orderten rechteckige rote LED und Begrenzungsleuchten. Zwei rote Positionsleuchten wurden über den Türen montiert, fünf rechteckige LED mittig unter die Türen sowie zwei weitere Begrenzungslichter pro Seite. Als Rücklicht verwendeten wir die neuen Rücklichterplatinen von Carson mit fünf LED pro Seite. Jetzt entsprach die Beleuchtung unserem Geschmack. An dem Auflieger verbauten wir, außer den Originalrückleuchten, 53 zusätzliche LED. Geschaltet werden diese durch eine weitere Kabelverbindung von der Zugmaschine aus.

Feinschliff

Irgendwie gefiel aber die Gesamtansicht noch nicht. Der Aufbau und der Rahmen mussten schwarz werden. Als wir aber den dunklen Palettenkasten montierten, passte die Optik mit der Zugmaschine nicht überein. Also war schnell klar, dass der Palettenkasten und die Schwedenkiste rot werden mussten. Das sah schon besser aus. Trotz der Veränderung wirkt der Auflieger gegenüber den Zugmaschinen „hochbeinig“. Nach langem Überlegen montierten wir einen Spritzwasserschutz und tauschten die Originalfelgen gegen die erwähnten Vorderradfelgen von Verkerk. Mit dem Gesamtergebnis sind wir sehr zufrieden. Die beiden Trucks machen einfach eine riesen Freude und bieten dank der zahlreich-verbauten LED viel fürs Auge.

Text & Fotos: Arnd Ruhl & Manuel Ulrich

Als sich mir die Möglichkeit bot, ein MAN-TGX-Fahrerhaus von ScaleART zu bekommen, schlug ich zu. Mir war sofort klar, was daraus entstehen sollte: Ein MAN TGX-XXL 26.680 als Gigaliner, in Fachkreisen auch Eurokombi genannt.

Aber was braucht man alles, um so ein Fahrzeug zu realisieren? Zuerst wollte ich mir für die einzelnen Komponenten die technischen Zeichnungen der Originale besorgen. So nahm ich Kontakt mit MAN in München und für Auflieger und Dolly mit der Firma Krone in Werlte auf.

Fahrgestell

Nun konnte es endlich losgehen. Ich entschied mich mit dem Dreiachs-Fahrgestell zu beginnen, welches ich in Eigenregie bauen wollte. Die passen­den U-Profile fand ich bei Fechtner, die Quertraversen bei BaMaTech, die Schwerlastabschlusstraverse bei Oswald Modellbau und die benötigten Schrauben bezog ich von der Firma ­Knupfer. Bei allem legte ich größten Wert auf Originalität.

Als Vorderachse dient ein Druck­guss-Fabrikat aus dem Hause WEDICO. Allerdings konnte mich die mitgelieferte Spurstange nicht überzeugen, sodass ich sie durch eine 2 Millimeter starke Ge­windestange ersetzt habe. Damit diese optisch etwas besser aussieht, habe ich sie durch ein passend zugeschnittenes Messingrohr geführt. An den beiden Enden brachte ich Kugelkopfgelenke an und verschraubte die Stange anschließend mit dem Achsschenkel der Vorderachse. Vorderachsfedern und Böcke sind auch von Oswald Modellbau. Diese zeigen sich praktisch und optisch einwandfrei.

Den Antrieb bildet ein Dreigang-Getriebe der Firma Veroma. Dieses war dank der kompakten Einbaumaße hervorragend geeignet für mein Projekt. Vor dem Einbau ins Fahrgestell mussten lediglich Querlenker und Luftfederbalge (beide von ScaleART) an die Rüst-Antriebsachse montiert werden. Um ein zuverlässiges Vorwärtskommen zu gewährleisten, entschied ich mich noch für den Einbau einer passgenau gefertigten Kardanwelle von BaMaTech. Diese besitzt einen Längenausgleich, womit der Antrieb auch dann erhalten bleibt, wenn das Fahrzeug mal zu tief einfedert.

Montage

Da nun alle Teile für das Fahrgestell vorhanden waren, konnte ich mit dem Bau des Dreiachsers beginnen. Es wurde Maß genommen und die U-Profilstangen auf die passende Länge von 630 Millimeter gekürzt. Nach diversen Bohrungen wurden die Profile mit den Quertraversen mit 2-Millimeter-Schrauben verbunden.

Gut war, dass sich auf den letzten Seiten der Einbauanleitung des ScaleART-Fahrerhauses eine Schablone befand. Hier waren alle Bohrungen für den Kippmechanismus eingezeichnet, was die Befestigung von Vorder- und Hinterachse deutlich erleichterte. Die Schablonen mussten vorher ausgeschnitten und mit einem Klebestift auf den U-Profilen fixiert werden. Nun war das genaue Bohren keine Schwierigkeit mehr.

Nun war es an der Zeit, sich Gedanken über die Schleppachse und die Aufnahme der Lenk- und Schaltservos zu machen. Hier entschied ich mich für Produkte der Firma robbe, mit denen ich bereits gute Erfahrungen gemacht habe. Ein starkes Servo für die Lenkung und zwei kompaktere für das Schaltgetriebe und die Schleppachse am Motorwagen. Die Halterung für Lenk- und Schaltservo ist aus einer 3-Millimeter-Edelstahlplatte gefertigt. Die passenden Öffnungen wurden hinein gelasert und anschließend mit vier Modellbauschrauben á 3 Millimeter an das Fahrgestell der Vorderachse montiert. Da das Schleppachsen-Servo gut in eine Traversenhalterung von BaMaTech hineinpasste, gab es anschließend keine Probleme bei der Verankerung.
Dolly und Achsen

Die Zeichnungen vom Dolly waren zwar hilfreich, aber ich hatte einige Probleme, die vielen benötigten Teile herzustellen. Da ich nicht über eine Drehbank oder Fräse verfüge, setzte ich mich mit der Firma BaMaTech in Verbindung, die mich gut unterstützte. So verfügt der Dolly über eine Teleskop-Deichsel, die je nach Gebrauch in der Länge verschiebbar ist. Sehr wichtig war mir, dass das Chassis originalgetreu mit einem Doppel-T-Rahmen umgesetzt wurde. Die Rahmenbreite des Dollys beträgt nun 80 Millimeter. Die Sattelplatte ist ein Produkt von ScaleART, die dem Original der Firma Jost sehr nahe kommt. Und die passenden Kotflügel konnte ich bei Wendscher Modellbau ordern. Zu guter Letzt fand ich bei Tokle die richtige Zugöse.

Aufbauten und Auflieger

Nach einigen Überlegungen, ob ich die Aufbauten für Zugfahrzeug und Auflieger selber anfertigten sollte, gab mir MM Modellbau den Tipp, doch die Aufbauten von ­Tamiya/Carson zu nutzen. So bestellte ich kurzerhand zwei Baukästen. Aus dem einen wurde der Aufbau für das Zugfahrzeug verwendet, aus dem anderen zusätzlich der komplette Rahmen für den Auflieger (beziehungsweise in meinem Fall den Anhänger). Da Tamiya/Carson und ScaleART zwei unterschiedliche Maßstäbe verwenden, half mir MM Modellbau dabei, die Teile passend zu machen.
Der Aufbau und der Rahmen des Auf­­liegers blieben in der Länge von 980 Millimeter. Die Länge des Aufbaus des Zugfahrzeugs beträgt 500 Millimeter. Unter dem Aufbau des Zugfahrzeugs kam jeweils links und rechts noch ein Trägerrahmen mit 450×20×3 Millimeter (Länge × Höhe × Breite). Das Material der Längsträger ist Aluminium. Diese beiden Rahmen wurden mit einem Breitenabstand von 60 Millimeter auf der Aufbauunterseite verschraubt, sodass sie anschließend bündig auf das Fahrgestell mit zwölf zusätzlichen Halterungen verschraubt werden konnte. Der Aufbau des Aufliegers ließ sich an den von Carson vorgegebenen Verbindungsstellen befestigen.

Abschließend wurden alle Teile zur Kunststoffbeschichtung weggegeben. Dolly und der Rahmen des Aufliegers erhielten ein Verkehrsrot (RAL 3020), die Aufbauten ein Enzianblau (RAL 5010). Die Kotflügel des Dolly sowie Zugöse und Anhängerkupplung wurden in Schwarz-Seidenmatt beschichtet. Mit weißer Pulverbeschichtung bedachte ich die Heckstoßstange und den Unterfahrschutz des Aufliegers. Der Vorteil bei diesem Verfahren ist, dass die Farbe auch unter extremer Belastung nicht abplatzt.

Gefedert werden Dolly und Auflieger durch Luftfederattrappen von ScaleART. Diese Federbälge kommen dem Original sehr nahe. Das Innenleben der Federbälge verfügt über eine in der Härte verstellbare Feder. Dadurch sieht das Eintauchen der Luftfederung im Fahrbetrieb täuschend echt aus. Die Federbälge mussten dann nur noch an den passenden Achsen verschraubt und am Rahmen von Dolly und Auflieger angebracht werden. Die gesamten Achsen und Achshalterungen für Dolly und Auflieger wurden nach meinen Zeichnungen bei der Firma BaMaTech gefertigt.

Licht und Sound

Auch in Sachen Licht und Sound sollte mein Gigaliner etwas hermachen. So verfügt dieser nicht nur über die üblichen Lichtfunktionen wie Blinker-, Stand-, Abblend- und Fernlicht. Auch an eine Nebelschlussleuchte, Warnblinkanlage sowie Kurvenfahrtlicht hatte ich gedacht. Was aber noch fehlte war ein beleuchtetes Firmenschild am Fahrerhaus und Standlichtringe, die so genannten Angel-Eyes. Letztere fand ich bei MM Modellbau. Von dort kommt auch das Soundmodul. Dieses verfügt über das An- und Auslassgeräusch des Motors, Rückfahrwarnsignal und eine wirklich klasse Hupe.

Das beleuchtete Firmenschild habe ich aus 2-Millimeter-Polystyrol gefertigt. Rückwand und Seitenteile wurden auf das Material aufgezeichnet und anschließend mit einem Cutter ausgeschnitten. Mit Sekundenkleber habe ich die Teile verbunden und nach dem Verschleifen ein 1,5 Millimeter großes Loch zur Kabeldurchführung in die Rückwand des Firmenschilds gebohrt. Aus Aluminium-Streifen mit einer Breite von 2 Millimeter fertigte ich die Halterungen des Firmenschilds. Für die Beleuchtung griff ich auf sechs 12-Volt-LED von Conrad zurück. Diese habe ich mit einem Klebestreifen fixiert und untereinander verbunden. Die Beleuchtungsscheibe besteht aus 3 Millimeter dickem, blauem Acrylglas. Abschließend habe ich das Firmenschild lackiert und mit 1,2-Millimeter-Schrauben am Fahrerhaus-Dach befestigt.

Auch auf einen Lampenbügel unter der Stoßstange wollte ich nicht verzichten. Diese wurde aus einem 6 Millimeter-Alurohr gefertigt, mit einem Biegegerät passend gebogen und per Hand auf Hochglanz poliert. Für die sieben Positionslampen habe ich Löcher mit einer Größe von je 2 Millimeter in das Aluminium gebohrt. Der Anschluss erfolgte über die Beleuchtungsplatine von MM Modellbau.

Zur Abrundung des Gigaliners durften natürlich Seitenbegrenzungsleuchten nicht fehlen. Insgesamt wurden 26 Stück verbaut. Leider fand ich nicht die passenden Leuchten im Fachhandel, aber auch hier konnte mir die Firma BaMaTech mit einer Maßanfertigung helfen. Als passende Gläser erwiesen sich übrigens die Blinker des MAN TGA/TGX von ScaleART.

Innenausstattung

Blieb noch die Innenausstattung übrig. Hier wollte ich das Konzept der Firma Motis umsetzen, die Systemlösungen für Fernverkehr-Fahrerhäuser entwickelt. Kühlschrank, Mikrowelle, Kochnische sowie Waschbecken und Toilette mussten also an Bord sein. Dies alles ist in je zwei Modulen hinter den Sitzen im Fahrerhaus untergebracht. Obenauf liegt das Bett, welches bei Gebrauch heruntergelassen werden kann.

Gefertigt wurden Module und Grundplatte für mein Fahrerhaus aus 2 Millimeter dickem Polystyrol. Ich zeichnete die Formen auf und schnitt sie mit einer Dekupiersäge aus. Nach dem Verleimen der einzelnen Elemente wurde alles angeschliffen, mit silbergrauer Strukturfarbe lackiert und anschließend erst einmal gründlich durchgetrocknet. Nun konnte ich Schubladen, Wasserhahn und Innenraumbeleuchtung an den Modulen verbauen, außerdem platzierte ich noch einen kleinen Laptop im Fahrerhaus. Die originalen Sitze wurden gegen ein Paar von Wendscher-Modellbau ausgetauscht.

Die letzte Arbeit mit Polystyrol war das Anfertigen der DanBoxen, das sind Staukästen an der Seitenwand des Zugfahrzeugs. Die Materialstärke beträgt hier 3 Millimeter. Alle Seitenwände der vier Boxen wurden wieder auf das Polystyrol aufgezeichnet und dann mit einer Kreissäge ausgesägt. Nach dem Verkleben mit Sekundenkleber und dem Lackieren in Enzianblau (RAL 5010) verbaute ich die Boxen auf jeweils vier L-Profil-Winkeln an das Fahrgestell. Für die Griffe mit Schloss benutzte ich fotogeätzte Teile von FineLine-Modellbau.

Mein neuer Truck XXL

Als alle Teile fertig und lackiert waren, konnte ich die Elektronik in den Gigaliner einbauen. Diese fand auf den Ladeflächen von Zugfahrzeug und Trailer ihren Platz. Um keine Kabel mehr zu sehen, wurden aus Holz noch je eine weitere Ladefläche für Zugfahrzeug und Trailer angefertigt. Andys Ladegut machte mir zwei Transportkisten auf Maß, wo alle Elektronik-Komponenten wie Fahrtregler, Soundmodul und auch die Akkus darunter verschwinden konnten. Nachdem jetzt alles zusammen gebaut war, startete ich die erste Probefahrt. Ich muss sagen, der Truck macht schon allein von der Länge was her. Einen letzten Feinschliff gab’s am Kühlergrill des TGX. Dieser würde durch eine gefräste und polierte Aluplatte ersetzt, auf das MAN Logo habe ich absichtlich verzichtet.

Das Projekt MAN TGX Gigaliner machte mir sehr viel Freude, es war ein Erlebnis zu sehen wie das Auto langsam wächst, auch wenn hier und da Rückschläge zu verbuchen waren. Doch von diesen sollte man sich beim Modellbau ja bekanntlich nicht abhalten lassen.

Text & Fotos: Peter Klein

Vor etwa zwei Jahren kam mir die Idee, einen Unimog 411 zu bauen. Der Gedanke faszinierte mich, lies mich nicht mehr los. Jeder Unimog im Land wurde fortan vermessen und fotografiert.

Ich orderte diverse Prospekte und Zeichnungen um festzulegen, was der U411 im Maßstab 1:8 für eine technische Ausrüstung haben muss. Alles am Fahrzeug sollte authentisch sein, vom Geräusch bis zum Allradantrieb. Ich tauchte ein in die handwerkliche Phase. Wichtiges zur Kon­struktion erfasste ich in Tabellen und Skizzen. Auf Millimeterpapier zeichnete ich zunächst den Rahmen und vermaß die erforderlichen Achsmittelpunkte.

Rahmen und Achsen

Der Rahmen besteht aus verschiedenen Profilen und Blechen aus Aluminium. Diese wurden sandgestrahlt und anschließend in Schwarz lackiert. Für das Fahrerhaus und die Pritsche wählte ich die Originalfarbe, das „Mercedes-Grün“. Das Stoffdach ist individuell grau lackiert. Die Stoßstange besteht aus Messing-U-Profilen, für die Federung habe ich Spiralfedern gewählt. Die Teile wurden mit 2-Milimeter-Sechskant-Schrauben verbunden. Den Abschluss bildet ein Kunstwerk aus Kupferrohr als Auspuffanlage.

Die Antriebsachsen sollten mit Schrauben­federn bestückt werden. Die funktionale Achsführung war eine besondere Herausforderung, hier habe ich einiges an „Lehrgeld“ gezahlt. Schlussendlich entschied ich mich für einen Elektromotor mit Untersetzungsgetriebe als Fahrzeugantrieb. Die Quer- und Längslenker sind aus einem Teil gefertigt, sie führen die Differenziale am Rahmen und übertragen die Kraft vom Motor auf die Räder. Das Getriebe selbst wurde mir von einem Freund angefertigt.

Beleuchtung

Da Licht meine große Leidenschaft ist, wurde das Modell mit aufwändiger Beleuchtung bedacht. Etwa 20 LED lassen das Gefährt von innen und außen ­erstrahlen. Die elektronischen Funktionen können so­­­wohl im Stand als auch im Fahrbetrieb fern­gesteuert werden. Den ­Geräuschgenerator habe ich oberhalb der vorderen Achsen montiert.

Text & Fotos: Dieter Leideck

Als heranwachsender Modellbauer Ende der 1970er-Jahre von den Fahrzeugen der Straßenmeisterei begeistert, blieb deren Umsetzung ins Modell doch immer nur ein Traum. Bis jetzt. Denn als ein Steyr-Fahrerhaus und ein passender Kran meine Wege kreuzten, wurde die erkaltete Jugendliebe wieder heiß und innig.

Lastschaltrelais und Steuerung für die Schaltung

Die Drehleuchten-Elektronik sitzt unter dem Dach im Trockenen

Schaltplan gefällig? Hier wird wirklich jeder Millimeter Platz ausgenutzt

Das Ziel ist klar: Saubere Straßen

Das Werkzeug für die Straßenarbeiter muss natürlich dabei sein

Kranarmaufnahme am Rahmen

Der Kippwinkel ist absolut vorbildgetreu umgesetzt

Kipperspindel mit Zubehör unter der Brücke versteckt

Mit Unterlegplatten wird richtig abgestützt

Zur besseren Kühlung ist das BEC direkt auf dem Rahmen untergebracht

Detaillierte Beschriftungen ­hauchen dem Fahrzeug Leben ein

Ein Arbeitsgerät mit Biss

Beim Outdoor-Einsatz sollte man darauf achten, dass die Elektronik beim „Auftauen“ nicht zu viel Feuchtigkeit abbekommt

Bordwandverschlüsse mit Sicherung. Einen genaueren Blick sind auch Heckleuchte und Schmutzlappen wert

Im Winterdienst erledigt der Steyr seine Aufgaben ohne Fehl und Tadel

Das Original-Vorbild des hier vorgestellten Modells gibt es mit verschiedenen Fahrerhauslängen. Eher üblich war die kurze Ausführung, aber auch die lange ist durchaus gebaut worden. Hütte und Kran stammen von zwei sehr guten Freunden, somit waren die beiden wichtigsten Teile vorhanden. Der Rahmen besteht aus klassischen Alu-U-Profilen, die Achsen stammen von robbe, die Reifen von Veroma, der Motor von LRP, die Federn von WEDICO, die Anhängekupplung von gerdmodellbau und der Kleinkram inklusive der Getriebe­­teile von Conrad. Klingt nach wenig, es waren aber am Schluss ganz schön viele Einzelkomponenten.

Wie es Euch gefällt
Quasi das Herzstück des Fahrzeugs stellt das kombinierte Schaltgetriebe dar. Es liegt nicht nur im Herzen des Fahrzeugs, nein, es ist auch der zentrale Punkt. Im Fahrerhaus sitzt – eigentlich liegt es – ein Viergang-Getriebe. Als Nächstes erfolgt über Zahnräder eine Tieferlegung des Antriebsstrangs, der dann mit einer Gelenkwelle unter der Kransäule weiter zum Verteilergetriebe führt. Dieses liegt mittig im Rahmen und hat mehrere Aufgaben: Einerseits dient es als Verteilergetriebe für den Allrad-Antrieb. Andererseits dient es in Zweigang-Ausführung als Splitter für das Hautgetriebe. Und jetzt kommt die ganze Geschichte, die die Entwicklung etwas kompliziert gemacht hat: Das Verteilergetriebe fungiert tatsächlich als echter 50-Prozent-Splitter für das Hauptgetriebe, deren Gangsprünge entsprechend ausgelegt werden mussten. Und das alles mit handelsüblichen Zahnrädern in Fünfer-Sprüngen. Also hat man vier Hauptgänge und kann jeden Gang splitten. Damit das Ganze auch für Modellbauerhände im Fahrbetrieb praktikabel ist, wurde eine Logistik entworfen, die von einem weiteren hilfsbereiten Freund in eine elektronische Schaltung umgesetzt wurde.

In der Praxis habe ich am Sender einen Taster mit Mittelstellung, der analog zu einer Tiptronic funktioniert. Nämlich: Taster kurz nach vorne: halber Gang rauf. Taster lang nach vorne: ganzer Gang rauf. Beim Runterschalten funktioniert das Ganze analog. Und das in einem Geschwindigkeitsbereich von Kehrmaschine bis Autobahn. Und das Schönste an der Geschichte ist – es funktioniert. Als Draufgabe haben mir meine Elektroniker noch eine Ganganzeige gemacht, die in Zahlen von eins bis acht den jeweils eingelegten Gang anzeigt. Die beiden Schaltgetriebe sind als Muffenschaltungen ausgebildet. Das Hauptgetriebe besteht aus drei Wellen, wobei sämtliche Zahnräder ständig im Eingriff sind. Der Kraftschluss erfolgt durch Sechskant-Muffen, die zwischen den Zahnrädern verschoben werden. Auf den Zahnrädern wurde dazu der Bund auf einen Sechskant gefräst, der die Muffe dann in den jeweiligen Endstellungen aufnimmt. Die Bewegung der Schaltstange übernimmt ein Mini-Servo, das treu und unauffällig seinen Dienst tut. Aber gerade bei den drei Winzlingen ist etwas Vorsicht geboten. Wenn die mechanische Einstellung nicht exakt passt und die Servos gegen Widerstände stoßen, können sie sich zu regelrechten Energie-Säufern entwickeln, die in der Vernichtung von Ampere nicht zimperlich sind. Ich kann guten Gewissens sagen: Es macht einfach nur riesigen Spaß, damit zu fahren.

Hilfestellung
Damit der Steyr 1291 auch arbeiten kann, braucht es natürlich eine Ladefläche. Diese besteht aus 3-Millimeter-Alu mit dem üblichen Kipperbrücken-Rahmen im Untergrund. Die Stirnbordwand besteht aus dem gleichen Material. Bei den seitlichen Bordwänden und dem hinteren Exemplar wollte ich zuerst selbst Hand anlegen. Die haben nämlich Längssicken, die im Original im Prinzip aus aufgeschweißten Profilen bestehen. Auch die Bordwandlagerungen, die auf die Bordwände geschweißt werden, begann ich, selbst durch Fräsen und Bohren herzustellen. Nachdem ich für ein Stück sehr lange gebraucht habe, verschaffte ich mir über einen weiteren Modellbaukollegen Zugang zu einer CNC-Fräse. Anhand meines „Originals“ fertigte ich gleich zwölf Kopien an. Zusätzlich wurden in die Bordwände die Sicken gefräst. Also zusammenschrauben, U-Profile als Lager unten auf die Pritsche schrauben, Löcher bohren, Lagersplinte fertigen und schon waren die Bordwände an ihrem Platz.

Die hintere musste natürlich oben und unten angeschlagen werden. Das geschah mit einem einfachen Verschluss, der mit einer M2-Schraube als kleine Kurbel ausgebildet ist. Wenn man unten die Splinte rauszieht, ist die Bordwand oben pendelnd gelagert. Die Splinte selbst sind mit einer Kette angehängt. Unten Splinte rein, oben Kurbel raus, und schon klappt die Bordwand runter. Durch die Ausführung kann man bei geschlossener Heckbordwand auch die seitlichen runter klappen. Und beim Original hat man auch aussteigen dürfen, um die Bordwand händisch aufzumachen. Gekippt wird das Ganze mit einem Getriebemotor, der hinten auf der Brücke befestigt ist und eine 6-Millimeter-Spindel antreibt, die über ein Gewindestück und eine Verbindung in den Rahmen die Brücke nach drei Seiten kippt. Bis jetzt hat er brav alle Lasten gekippt.

Organisiertes Chaos
Damit alles gut funktioniert, möchten die elektrischen und elektronischen Komponenten sowie auch die Steuerung gut untergebracht werden. Gerade bei einem Baufahrzeug sollte man besonderen Wert auf eine staubfreie und einigermaßen Spritzwasser-geschützte Ausführung legen. Da potentielle Tarnungsräume in Form von Tank oder Batteriekasten aus nachstehend angeführten Gründen leider nicht vorhanden waren, musste ich wohl oder übel alles im Fahrerhaus unterbringen. Nicht nur technisch stellt das Schaltgetriebe das Zentrum dar – nein, leider auch beim Platzbedarf. Das Dreiwellen-Getriebe braucht ordentlich Raum und thront mitten in der Kabine. Beidseitig stehen nun jeweils fünf Akkuzellen, die genau in den Leerraum zum Haus hin passen. Damit noch etwas untergebracht werden kann, sind im hinteren Teil noch zwei Ebenen eingezogen. Eine einigermaßen detaillierte Ausgestaltung des Fahrerhauses konnte zu dem Zeitpunkt vergessen werden, denn sonst hätte die Technik nie und nimmer Platz gehabt.

Auf den beiden „Dachboden“-Ebenen finden nun ein paar ganz tolle Dinge ihren Arbeitsplatz: Neunkanal-Empfänger sowie S20-Fahrregler von Servonaut, ­Steuerplatine für die Schaltung, Platine mit Leistungsrelais für die Umschaltung von Nebenantrieb, Kran und Hydraulikpumpe, Fahrregler für den Kipper und den Nebenantrieb, Vierkanal-Schalter, Kleinfahrregler für die Stützen und der Umschaltbaustein für die Kranfunktionen. Das BEC machte im Haus thermische Probleme, also wurde es kurzerhand an den Rahmen geschraubt. Der „Kühlkörper“ in Form des Rahmens ist nun groß genug und das BEC-System zufrieden.

Viele bunte Kabel
Aus besonderer Leidenschaft muss ich die ganze Elektrifizierung immer selbst und dann noch mit möglichst vielen Funktionen machen. Am besten mit allem, was das Original auch hat. Bezüglich der Feinfühligkeit hat Servonaut beim S20 nicht zu viel versprochen, die ist wirklich gut. Auch die Lichtfunktionen sind sehr stimmig. Die Massennachbildung beim Abbremsen bereitete mir anfänglich einige Probleme – denn ich musste mich auf den wesentlich längeren Abbremsweg im Vergleich zu Reglern anderer Hersteller einfach erst gewöhnen. Was nicht ohne den einen oder anderen Unfall auf dem Parcours vonstattenging. Der Kran-Umschaltbaustein von Leimbach ist ein alter Bekannter, der unauffällig und treu seinen Dienst tut. Ein weiterer alter Bekannter ist der PS4a von CTI, der das Licht und über Relais den Umschaltbaustein, die Hydraulikpumpe und die Umschaltung auf den Nebenantrieb steuert. Sein jeweiliger Gemütszustand wird über LED im Armaturenbrett, oder zumindest das, was fragmentarisch davon noch vorhanden ist, angezeigt. Eine blinkende LED in Rot macht bei Umschaltung auf den Kran auf sich aufmerksam, eine ­orangefarbene beim Nebenantrieb, eine grüne bei Hauptspannung und eine gelbe bei Pumpenbetrieb. Daneben zeigt eine Siebensegment-Anzeige den jeweils eingelegten Gang an.

Des Weiteren hält ein kleiner CTI-Fahrregler die Stützen unter Strom. Die Ansteuerung erfolgt von der Fernsteuerung aus über einen Kippschalter. Die vorderen Leuchtmittel sind mit LED ausgeführt, die Drehleuchten stammen von Fechtner und die Ansteuerung dazu ist im Fahrerhausdach eingeklebt. Die hinteren Leuchten stammen von Veroma und wurden für 3-Millimeter-LED modifiziert. Gerade bei solch kleinen elektrischen Problemstellen habe ich eine neue Lösung entdeckt, nämlich Plasti-Dip. Diese Flüssigkeit ist wirklich multifunktional einsetzbar. Die Nebenantriebe sind vereinstypisch als Lautsprecherbuchse ausgeführt und vorne und hinten angebracht.

Ab in die Luft
Um die armen Straßenarbeiter nicht über Gebühr zu schinden, übernimmt ein Ladekran die schweren Arbeiten. Im Original waren die meisten in der 9-Metertonnen-Klasse angesiedelt, also nicht gerade übermäßig kräftig. Das Modell beherrscht im Wesentlichen die gleichen Funktionsabläufe. Beim Original-Steyr liegen der Tank, der Batteriekasten und die Druckluftbehälter außen am Rahmen. Die konnte ich in der Form nicht nachbilden, da die beiden seitlichen Anbauräume schlicht und ergreifend von der Hydraulikanlage vereinnahmt wurden. Aber dafür haben sie dort wunderbar Platz und stehen für Kontroll- und Servicearbeiten jederzeit Gewehr bei Fuß. Der Filter versteckt sich im Rahmen. Die Grundplatte der Kransäule ist gleichzeitig als Rahmenquerträger ausgebildet und besteht aus zwei Lagen mit je 3 Millimeter Stärke, die sechsfach mit dem Rahmen verschraubt ist. Die Steuerung des Krans erfolgt mit Eurosteuerung, sodass das Denken beim Kranfahren entfallen kann.

Damit der Zweiachser nicht umfällt, hat er natürlich auch zwei Stützen. Die haben mir einiges an Kopfzerbrechen bereitet, darum wurden sie auch als Letztes realisiert, weil mir einfach die Ideen gefehlt haben. Eines gleich vorweg: Die Ausschübe funktionieren leider nur manuell. Erstens hatte ich wegen des funktionsfähigen Schalen-Greifers keine Hydraulikfunktionen mehr frei. Zweitens war für eine mechanische Realisierung kein Platz mehr und drittens hatte ich auch für eine Ansteuerung keinen Kanal mehr frei. Der Träger ist mit dem Rahmen verschraubt. Die Ausschübe aus Messing-Vierkant-Rohr haben Ausfräsungen, die in den Befestigungsschrauben gleiten und damit den Weg mechanisch begrenzen. Die Stützen selbst werden durch einen Elektro-Winzling angetrieben, der seine spärlichen Kräfte über Kegelräder auf eine Gewindespindel überträgt, die ihrerseits die Stützen rauf und runter fahren lässt. Ein Freistich in beiden Endstellungen beruhigt das Herz des Fahrers und schont das Werkstattpersonal. Zur Abstützung genügt meistens das Ausfahren der Stützen, die Ausschübe sind oft gar nicht notwendig, da der Kran dann sowieso an seine Hubkraftgrenzen stößt. Zu guter Letzt ist am Rahmen eine entsprechende Kranablage verschraubt, die den Kran im zusammengelegten Zustand in seiner Stellung hält. Mit den mitgeführten Gehängen sind viele Hubarbeiten realisierbar. Dafür ist am Kran ein händisch drehbarer Haken montiert, der mit einer Schraube gegen den Schalengreifer ausgetauscht werden kann. Doch das ist eine andere Geschichte.

Darf`s ein bisserl mehr sein
Gerade beim Steyr sind dem geneigten Modellbauer in puncto Zubehör fast keine Grenzen gesetzt. Irgendetwas sieht man immer wieder auf der Straße und schon rattern die Zahnräder im Kopf fleißig los. Als Erstes wurde ein Schneepflug gebaut. Dazu musste ein entsprechendes Exemplar von Bruder herhalten. Der Hubmechanismus wurde schnell umgebaut und die Ansteuerung für das Schwenken war auch rasch erledigt. Und schon konnte es in den im Winter 2010/2011 üppig fallenden Schnee gehen. Der Allradantrieb und das durch den Kran hervorgerufene hohe Gewicht auf der Vorderachse bewirken in dieser Disziplin auch ohne Schneeketten bereits wahre Wunder. Es macht einfach Spaß, damit wie im Original schöne Seitenwälle aufzuwerfen. Beim anschließenden „Auftauen“ ist Vorsicht geboten, denn der Schnee kommt wie im Original überall hin. Und Schmelzwasser tut den mechanischen und elektronischen Komponenten nicht wirklich gut. Daher ist es ratsam, die kritischen Stellen mit PlastiDip oder dergleichen zu schützen, doch irgendwann sind auch die Grenzen der Leistungsfähigkeit dieser „Wundermittel“ erreicht.

Für den Sommer musste dann natürlich die Kehrmaschine folgen. Hier wurde kurzerhand im eigenen Fuhrpark gewildert und dem Unimog die Kehrmaschine weggenommen. Mit der Längenänderung der Steuerstangen war die Arbeit auch schon geschehen, da die Art der Ansteuerung und des Nebenantriebs identisch sind. Um gleich beim Thema „ausleihen“ zu bleiben: Die Feuerwehr musste die Seilwinde kurzfristig entbehren, denn die passt in die gleiche Bruderaufnahme und der Nebenantrieb passt ja auch schon wieder. Als weiteres erheiterndes Zubehör arbeite ich gerade an einer Straßenwaschanlage in Form eines Sprühbalkens, der von einem 2-Liter-Fass mit Pumpe auf dem Kipper versorgt wird. Über zwei Gardena-Ventile wird entweder gespritzt oder gesaugt. Damit wird nicht nur die Straße schön sauber, sondern auch so richtig nass.

Eierlegende Wollmilchsau?
Es gibt keine Transport- oder Straßen­erhaltungsaufgabe, die nicht irgendwie mit meinem Steyr 1291 erledigt werden könnte. Er ist ein echtes Allround-Genie, das den ganzen Tag Spaß macht. Eigentlich braucht man zu Veranstaltungen gar kein anderes Fahrzeug mehr mitzunehmen. Doch nicht nur deshalb hat sich jede Sekunde des Baus gelohnt. Auch die Stunden, in denen scheinbar sinnloser Abfall produziert wurde. Man lernt und wächst mit jedem modellbauerischen Misserfolg. Und mit dem Erfolg erst recht.

Johannes Madl

Da ich schon zwei ­ferngesteuerte Schiffsmodelle habe, suchte ich eine neue Herausforderung. ­Meine Gedan­ken gingen dahin, ­etwas zu bauen, was es noch nicht im Modellbau gibt. Also ­stöberte ich in meine Fachbücher über ­Feuerwehrfahrzeuge. Dort fand ich zwei Bilder vom Frankfurter GTLF. ­Eines davon war eine perfekte Seitenansicht und damit war die Entscheidung für dieses Modell gefallen.

Das Modell wiegt 7.100 Gramm, verfügt über einen 1.000 Milliliter fassenden Tank und die Elektronik findet im Inneren des Giganten Platz

Die Pumpenmechanik ist originalgetreu im Modell platziert

In der Fahrerkabine haben zwei Feuerwehrmänner Platz gefunden

Auf die Details kommt es an. Martinshorn, Blaulicht und die Kuppel auf dem Fahrer­haus wurden originalgetreu nachgearbeitet

Die eigenwillige Konstruktion des GTLF macht es zu etwas Besonderem

Jetzt wurde es ernst. Da ich keine anderen Bilder hatte, musste ich so viele Maße wie möglich mit einer Schieblehre ausmessen. Um den Maßstab zu bekommen, verwendete ich die beiden Maße, die unter den Bildern standen .Es war eine Länge von 11.000 und eine Breite von 3.000 Millimeter angegeben. Also brauchte ich nur die Originallänge durch die Länge des Bilds zu teilen.

Maßstabsgetreu
Das Ergebnis war ein Verhältnis zum Original von 1:83. Also sämtliche Maße, die ich aus den Bildern entnahm, multiplizierte ich mit der Zahl 83. Diese Ergebnisse dividierte ich durch den von mir gewünschten Maßstab 1:16 und übertrug alles auf Millimeterpapier. Die zweite Hürde war die Frage, aus welchem Material das Fahrzeug gebaut werden sollte. Nach ersten Versuchen mit 3-Millimeter-Sperrholz war die erste fertige Kabine zu schwer.

Den zweiten Versuch startete ich mit einem Material aus dem Schaltkastenbau, genannt Pertinax. Hier scheiterte es am geeigneten Klebstoff. Nach einem Tipp ­meines Bruders, es mit ABS-Kunststoffplatten zu versuchen, war das Problem gelöst. Also sämtliche Maße wieder vom Millimeter­papier auf die ­Kunststoffplatten übertragen und ausschneiden. Hierfür benutzte ich eine kleine Band- und Laubsäge. Anschließend wurden die Teile mit Schleifpapier weiter bearbeitet.

Da es keinen passenden Rahmen gab, musste auch hier eine eigene Konstruktion herhalten. Ich konstruierte ihn aus einem Alu-Winkelprofil, das passend zu recht gefeilt und verschraubt wurde. Als Achsen kamen robbe-Panther-Achsen zum Einsatz, die über das entsprechende Verteilergetriebe aus dem Panther-Bausatz allesamt angetrieben sind. Aus demselben Kit stammen auch die Räder. Auch die Lackierung bereitete mir einiges Kopfzerbrechen, da es nur zwei schwarz-weiß Bilder gab. Aus diesem Grund wurde das Modell in Ral 3000 in Feuerwehrrot und Weiß lackiert.

Feinarbeiten
Nachdem das Modell fertig war, fuhr ich mit meinen Bruder zum Mini-Truck-Club Osnabrück. Dort stellte ich das Modell einem Vereinsmitglied vor, der das Fahrzeug im Original kannte. Er sagte, dass es wohl einige Abweichungen zu meinem Modell gäbe, speziell was Bereifung und Blaulicht anginge, dass es mir aber trotzdem gut gelungen sei. Als ich dann selber dem Verein beitrat, knüpfte ich relativ schnell Kontakte zur Berufsfeuerwehr Frankfurt/Main.

Bei einem Besuch der Feuerwache, wo vor geraumer Zeit eben dieses Fahrzeug stationiert war, gab es leider einen kleinen Unfall. Das Modell fiel vom Ausstellungstisch und nahm dabei erheblichen Schaden. Ein Feuerwehrmann, der noch auf dem GTLF Dienst getan hat, sah das Malheur und sprach mich an. Auch er fand das Modell gut gelungen, wies mich aber darauf hin, dass die Lackierung nicht richtig war. Das Original war in RAL 3024 gehalten.

Den „Unfall“ nahm ich zum Anlass, das Modell neu aufzubauen. Außerdem konnte ich bei dieser Gelegenheit das Mittelteil auch noch ändern. Dies war nötig, da das Dach des Mittelteils nicht flach sondern leicht gewölbt war. Zudem waren die Käs­ten auf dem Dach in Wirklichkeit keine Kästen, sondern Abdeckungen der Domdeckel. Das war auf den Bildern jedoch nicht ersichtlich.

Finale
Nach den nötigen Umbaumaßnahmen ging es an die Suche nach der richtigen Farbe. Da es diese Farbe aber nicht in Sprühdosen gab, ging ich zum Händler für Autoteile. Dort sagte man mir, dass es diese Farbe nur in Dosen zu einem Liter gäbe, und dass diese damals 80 DM kosten sollten. Das war mir zu teuer und zudem eindeutig zu viel Farbe für das Modell. Daraufhin stattete ich einer Autolackiererei einen Besuch ab. Auf Anfrage bezüglich Farbtyp und Preis wollte man von mir wissen, was ich vorhätte, da diese Farbe nur für Einsatzfahrzeuge zugelassen sei. Als ich mein Vorhaben beschrieben hatte, war man bereit mir zu helfen.

Mir wurde zugesichert, die Farbe anzuschaffen und das Modell zu lackieren, wenn ich die Vorarbeiten übernehmen würde. Der Preis war mit 60 DM sehr moderat, gekoppelt an die Bedingung, dass ich das fertige Modell vorführen würde, was ich auch versprach. Nach dem alle Teile lackiert waren, begann der Zusammenbau des Modells. Für den Einbau der elektrischen Anlage bekam ich Hilfe vom Verein. Da ein Modell eigentlich nie richtig fertig ist, werden nach und nach noch weitere Details und Funktionen ergänzt. Ich bleibe am Ball.

Leider ist das Originalfahrzeug, das meinen Modell zugrundeliegt, nach einen Getriebeschaden ausgemustert und durch ein TLF 24/50 ersetzt worden. Nach einiger Zeit ungenutzt auf einer Feuerwehrwache in Frankfurt/Main, gelangte das Fahrzeug in das Feuerwehrmuseum Fulda. Da es für die dortigen Hallen jedoch zu groß war, stellte man es draußen aus. Auch hier war nach einiger Zeit die Instandhaltung und Renovierung des Einzelstücks zu teuer und man entschloss sich das Fahrzeug zu verschrotten.

Stephan Brickwedde

Als ich günstig an einen Bausatz eines Tamiya Scania R XXX Greenhorn kam, er jedoch für das eigentlich angedachte Projekt nicht geeignet war, habe ich mir über die Verwendung ein paar neue Gedanken gemacht. Nach reiflicher Überlegung bin ich auf die Idee gekommen, eine einfache zweiachsige Zugmaschine zu bauen und sie optisch richtig schön herzurichten.

Sämtliche elektronischen Komponenten sind bereits verbaut aber noch nicht angeschlossen

Dank der Beleuchtung wird die Nacht zum Tag gemacht

Fahrer und Beifahrer probeweise an ihrem zukünftigen Arbeitsplatz, bereits mit Fernseher, beleuchtetem Namensschild und Greif

Der Auspuff mit dem Hinweis, dass es an dieser Stelle laut werden kann

Das Thema Kanada ist dem Airbrusher gut gelungen

Coole Optik – so muss ein Scale-Truck aussehen

Auf Hochglanz poliert präsentiert er sich

Ich hatten vor, einen außergewöhnlichen Anblick zu erzielen, nicht nur durch den Einsatz eines Airbrushers, der die Karo mal ein bisschen aufarbeiten sollte. Auch
der Einbau vieler LED sollte Nachtfahrten zu einem besonderen Event werden lassen sollten.

Under Construction

Im Großen und Ganzen erfolgte der Aufbau gemäß Bauanleitung, bis auf ein paar Kleinigkeiten, die ich geändert habe. Ich modifizierte die Anlenkung der Vorderachse und platzierte das Servo direkt vor der Achse im Rahmen. Zudem verzichtete ich komplett auf die Umlenkungseinheit und tauschte das Original-Getriebe gegen ein Dreigang-Getriebe von Veroma aus. Nachdem ich die Original-Kotflügel montiert hatte, sagten mir diese nicht wirklich zu. Zum Glück hatte ich von einem anderen Projekt noch einen Satz Kotflügel von EBH Style. Diese gefielen mir gleich um einiges besser. Ebenso verzichtete ich auf die Original-Seitenverkleidungen und montierte auf der einen Seite einen Staukasten und auf der anderen einen Tank. Die beiden Anbauteile wurden beide aus Polystyrol-Platten in Eigenleistung hergestellt.

Von Anfang an stand fest, dass das Modell in zwei Grüntönen lackiert werden sollte. Danach wollte ich ein Airbrush-Bild auf der Kabine aufbringen lassen. Das Thema sollte irgendwie in Richtung Kanada gehen, und ich ließ dem Airbrusher freie Hand. Das Ergebnis war sehr eindrucksvoll und konnte überzeugen. Nachdem ich das Fahrzeug vom Lackieren zurückbekommen hatte, ging es an den Aufbau. Zuerst wurde alles zusammengebaut und kontrolliert, ob auch alle Komponenten passen. Danach zerlegte ich alles, um die Elektronik einzubauen und zu verdrahten. Zunächst mussten jedoch noch Platinen gelötet werden, um überhaupt mit dem Anschließen beginnen zu können. Die Rückleuchten bestückte ich ausschließlich mit SMD-LED, was eine ganz schöne Fummelarbeit war.

Danach verbaute ich 1,8-Millimeter-LED-Seitenmarkierungen in einem ­Messing U-Profil, das zuvor vernickelt worden war. Auf die gleiche Weise installierte ich die LED in der Stoßstange und der Sonnenblende. Danach bestückte ich die Dachlampenbügel mit LED, wobei ich versuchte, mit einer Kunststofffaser und einer SMD-LED einen Standlichtring nachzubilden. Des Weiteren verbaute ich ein beleuchtetes Namensschild und einen beleuchteten Greif. Nachdem die Beleuchtung außen rum fertig war, ging es an die Innenausstattung, die ich mit ein paar Lichtern, einem Bett und einem Fernsehimitat ausstattete. So kann der Fahrer entspannen und sein Lieblingsprogramm sehen.

Patrick Eckel

Jeder Modellbauer kennt das Problem: Was soll man als Nächstes bauen? Als Entscheidungshilfe kann da ein Blick in alte Ausgaben von TRUCKS & Details dienen. Autor Emmerich Inzinger inspirierte zum Beispiel Konrad Osterrieters Umbau eines robbe-MAN zum Dreiseiten-Kipper (TRUCKS & Details 6/2003, 1/2004, 5/2006) für sein aktuelles Modell.

Lenk- und Schaltservo, Vorderachse, Schalt- und Verteilergetriebe sowie Microschalter für den Retourgang beim Schaltservo

Aufbau der Hinterachse samt Aufhängung und die Steckverbinder für den Anhängerbetrieb

Unter dem Fahrerhaus sind die Komponenten und die steckbare Antennenverbindung untergebracht. Der Hydrauliköltank ist die Steckverbindung zum Hilfsrahmen

Anhängekupplung am Kipperträger. Links vom Rahmen liegt die Nocke zur Betätigung der hinteren Bordwandentriegelung

Kipper und Hilfsrahmen lassen sich rasch und einfach demontieren

Die angetriebene Vorderachse mit Achsschenkel und Gelenk

Der Antrieb der Kipperspindel. Zu sehen ist das Vorgelege zum Kegelradpaar der Spindel, der Motor, Endschalter mit Vorwiderstand und Anschlusskabel

Hilfsrahmen und Kipper sind bereit zur Montage

Die geschlossene untere Bordwandverriegelung

Der Hilfsrahmen im montierten Zustand

Fertig montierter Kipper beim seitlichen und rückwärtigen Abkippen

Auch das rückwärtige Abkippen klappt problemlos

Die beiden Endschalter für den Kipper sitzen im Reserverad und am vorderen Kipperträger

Auf geht’s zum ersten Einsatz. Mit Allrad-Antrieb und Geländebereifung kann man sich auch abseits befestigter Wege wagen

Dank der abklappbaren Bordwand können auch Paletten transportiert werden

Beim Seitwärtskippen wird das Hinterrad wie beim Original „verschüttet“

Für einen zweiachsigen Dreiseiten-Kipper ist natürlich ein Fahrerhaus aus dem Bereich Nahverkehr am besten geeignet. Doch diese gibt es in 1:24 leider nicht. Vorbilder mit mittlerer ­Fahrerhauslänge, die als zweiachsige Dreiseiten-Kipper verwendet wurden und bis heute noch im Betrieb sind, fanden sich allerdings viele. Die Wahl fiel dann auf den Mercedes SK als einfachste Variante.

Die inneren Werte zählen

Ich hatte noch einen 1:24-Italeri-Bausatz einer Sattelzugmaschine mit SK-Fahrerhaus, zwar in der langen Version, aber das Verkürzen auf die mittlere Variante hatte ich schon einmal praktiziert. Der Kipperantrieb sollte eine Spindelversion sein und der Fahrzeugmotor ein Zweigang-Getriebe sowie einen zuschaltbaren Allradantrieb erhalten. Der Schwerpunkt bei diesem Modell lag darauf, einen möglichst vorbildgetreuen Betrieb möglich zu machen.

Begonnen habe ich mit den Achsen, wo­­bei die hintere aus Messing hergestellt wurde. Die Ausführung ist mit einem Diffe­­renzial von der Carson X-Mods-Serie ausgestattet. Der hintere Differenzial-Gehäuse­deckel dient als Befestigung der Bremszylinderimitationen, der vordere enthält das Vorgelege mit einer Übersetzung von 2:1. An die Außenseiten der Achse habe ich noch die Befestigungsplatten für die Blattfederpakete gelötet.

Rohrsystem

Die Basis für die angetriebene Vorderachse bildet wie bei der Hinterachse ein Differenzialgehäuse aus gebogenem und ge­­lötetem 0,5-Millimeter-Messing-Blech. Für die Halbachsgehäuse fanden 7-Millimeter-Messing-Rohre Verwendung, die eine pass­ende Aufnahme für die 6 x 3 x 2-Milli­meter-Kugellager bilden. Beim Einlöten der beiden 7-Millimeter-Rohrstücke in das Diffe­renzialgehäuse habe ich ein durchgehen­des 6-Millimeter-Rohrstück durch die Achse gesteckt, um ein genaues Fluchten der beiden 7-Millimeter-Achsrohre zu erreichen. Den äußeren Abschluss der Achsrohre habe ich aus je einem U-förmigen Messingblech hergestellt.

Aus U-Profil fertigte ich die Achsschenkel, die mit 2-Millimeter-Gewindestiften drehbar gelagert sind. In beide habe ich mittig ein Stück Messingrohr mit einem Durchmesser von 7 Millimeter eingelötet. In diese wurden anschließend je zwei eingeklebte Kugel- als Radlager fixiert. Dabei ist zu beachten, dass bei Neutralstellung der Lenkung alle 7-Millimeter-Rohrstücke der Achse genau fluchten. Als Montage und Justierhilfe diente ein durchgestecktes 6-Millimeter-Rohrstück. Des Weiteren müssen auch die Drehachsen der Achsschenkel genau parallel ausgerichtet werden. Als Einstellhilfe kamen zwei längere 1,5-Millimeter-Messingstangen zum Einsatz.

Geduldsprobe

Nachdem alles genau ausgerichtet und verlötet worden war, konnte ich nun die Halbachsen anfertigen. Einiges Kopfzerbrechen bereitete mir dabei die Ausführung der Gelenke, die einen möglichst großen Lenkeinschlag zulassen, aber dabei nicht anecken sollten. Die Herstellung sollte zudem mit einfachen Mitteln möglich sein. Als effektivste Lösung erwies sich eine kurze Gelenkwelle mit zwei um 90 Grad versetzten Knochengelenken. So erreichte ich einerseits den erforderlichen Längenausgleich und andererseits teilen sich die beiden Gelenke beim Lenkeinschlag den Abknickwinkel der Antriebswelle. Das äußere Gelenk musste dazu innerhalb des Radlagers seinen Platz finden, das innere habe ich so weit in die Achse hineinversetzt, dass die Mitte der Gelenkwelle genau im Drehpunkt des Achsschenkels liegt. Nachdem diese Hürde genommen war, fehlte noch die Achsaufhängung, die ich aus Messingprofilstücken herstellte.

Die Federpakete der beiden Achsen habe ich exakt nach den Maßen der Kunststoffteile des Bausatzes aus 0,5-Millimeter-Phosphorbronzeblech hergestellt. Die Weitspaltfedern der Vorderachse haben eine wesentlich weichere Federung als ein normales Federpaket. Im Fahrbetrieb bedeutet dies eine bessere Radauflage im Gelände, vor allem bei unbeladenem Fahrzeug. Die Ausführung der Hinterachsfederung mit Haupt- und Zusatzfeder bietet den gleichen Vorteil. Damit diese Konstruktion möglichst leichtgängig und vorbildgetreu arbeitet, habe ich die gesamte Aufhängung aus Messing und voll beweglich hergestellt. Danach montierte ich noch Lenkhebel, Spurstange und Querstabilisator an der Vorderachse. Letztere stammte dabei aus dem Bausatz, weil eine Ausführung in Metall für das Modell viel zu steif wäre. Dieselbe Ausführung erhielt auch die Hinterachse, die zusätzlich noch die Bremsanlage aus dem Bausatz spendiert bekam.

Ich entschied ich mich dafür, auch den Rahmen aus dem Bausatz zu verwenden. Die Innenseite verstärkte ich möglichst unauffällig mit Streifen aus 0,3-Millimeter-Messingblech und Leiterplatten-Material und verlängerte ihn, um auf den gewünschten Radstand von 154 Millimeter zu kommen. Nach dem Zusammenbau des Rahmens montierte ich noch die Aufhängungen der Federung.

Rahmenbedingungen

Um Platz für die Gelenkwelle der Vorderachse zu haben und die Optik nicht zu stören, durfte das Schaltgetriebe nicht zu weit unter dem Rahmen hervorragen. Diese „Rahmenbedingungen“ erforderten eine möglichst flache Bauweise des Getriebes. Das konnte ich durch die Verwendung kleinerer Zahnräder mit Modul 0,4 einerseits und durch die nebeneinander liegende Anordnung von Haupt- und Nebenwelle des Getriebes erreichen. Den Getriebeblock stellte ich aus Polystyrolplatten mit der Unterteilung in Vorgelege, Schaltgetriebe und Verteilergetriebe her. Zur Anwendung kamen außerdem Kunststoffzahnräder.

Die Getriebewellen stellte ich aus Messing her, die Lagerung in den Poly­styrolplatten erfolgte mit 6 x 3 x 2-Millimeter-Kugellagern. Das Vorgelege hat eine Untersetzung von 1:3 auf die Hauptwelle des Schaltgetriebes. Dieses untersetzt im ersten Gang 1:2,2 und schaltet im zweiten direkt durch. So ergeben sich genügend Kraftreserven für Geländefahrten mit zu­geschaltetem Allradantrieb.

Innenleben

Das Verteilergetriebe habe ich mit 1:4 untersetzt und so konstruiert, dass es unten nicht zu weit aus dem Rahmen ragt, um die Bodenfreiheit des Lkw nicht zu beeinträchtigen. An der Abtriebswelle des Verteilergetriebes ist das Gelenkstück für die hintere Gelenkwelle fix montiert, das für die Vorderachse läuft lose auf der Abtriebswelle. Der Kraftschluss wird über eine Schiebemuffe, die mittels Servo funktioniert, erreicht. Des Weiteren werden durch Letzteres zwei Schaltkontakte betätigt. Die einzelnen Blöcke habe ich miteinander verschraubt und am Vorgelege den Antriebsmotor angeflanscht. Damit ist ein kompletter Motor- und Getriebeblock entstanden, der mit zwei Schrauben im Rahmen befestigt wurde.

Das Servo für die Zuschaltung des Vorderradantriebs fand seinen Arbeitsplatz direkt auf dem Verteilergetriebe und betätigt mittels einer Zug- und Druckfeder den Hebel für die Schaltmuffe. Das Servo für das Schaltgetriebe wurde im Vorderteil des Rahmens vor dem Motor platziert und greift mittels Gestänge auf den Schalthebel des Getriebes zu. Zusätzlich zur Schaltung des ersten beziehungsweise zweiten Gangs betätigt das Schaltservo in der vordersten Stellung einen Schaltkontakt, der über ein Umpol-Relais den Rückwärtsgang einlegt und den Rückfahrscheinwerfer einschaltet. Der hintere Teil des Rahmens wurde weitgehend freigelassen, um Platz für den Kipperantrieb zu haben. In einem nächsten Schritt baute ich das Lenk­servo im vordersten Teil des Rahmens ein, um den Lenkhebel an derselben Stelle wie beim Vorbild platzieren zu können.

Platz gemacht

Weiter ging es mit der Suche nach Einbauplätzen für die noch benötigten Teile. Die Luftkessel unter dem Batteriekasten bildeten einen leicht erreichbaren Platz für den Hauptschalter. Ein Staukasten hinter der Batterie verstellt absichtlich den Platz für das Reserverad auf dem Rahmen, um den Antriebsmotor für den Kipper zu „tarnen“. Als Empfänger kam ein kleiner Webra Vierkanal-Empfänger zur Anwendung. Mit einer zusätzlichen Verdrahtung kann man aus diesem auch die weiteren vier Kanäle herausführen und erhält so einen sehr kleinen Achtkanal-Empfänger. Doch auch mit dem Abtrennen der Stecker war der Empfänger für den Rechtecktank noch zu groß. Daher entschied ich mich, einen größeren Rundtank zu verwenden, der dann genügend Platz für den Empfänger bot.

Als Nächstes fertigte ich den hinteren Rahmenabschluss mit einem Querträger aus Messing. Dieser dient als Aufnahme für die Anhängerkupplung. Da ich beim SK keinen Platz für eine Infrarot-Übertragung hatte, wurde auch die Anhängekupplung für Handbetrieb ausgeführt. Um auch beim ­manuellen Ankuppeln nicht auf Komfort verzichten zu müssen, muss die Kupplung zwar manuell aufgemacht werden, schließt aber dafür automatisch. Wenn sie vollständig offen ist, wird sie über einen Federbolzen arretiert. Beim Einfahren des Kupplungsauges schiebt sich der Federbolzen zurück und gibt damit den Kupplungsbolzen frei, der dann wieder einrasten kann. Zum Abkuppeln muss danach nur der Betätigungshebel angehoben werden und die Kupplung verriegelt in der offenen Stellung.

Beleuchtung

Angefertigt habe ich die Kupplung aus 0,3-Millimeter-Messingblech und -rohr­stücken. Als Steckverbindung für den Anhänger wurden zwei Servostecker eingebaut, die dann mit den Lichtern der Zugmaschine zu verbinden waren. Die Rückleuchten habe ich mit den Glasteilen des Bausatzes sowie ausgefrästen und mit SMD-LED bestückten Leiterplatten hergestellt. Am Rahmen wurden die Rückleuchten mit 2-Millimeter-Messingrohren befestigt, in die ich dann Anschlussdrähte für die Leuchten verlegte. Aus Resten von Leiterplatten und 3-Millimeter-Messingrohr fertigte ich den Unterfahrschutz. Die Kotflügel stammen auch aus dem Bausatz, nur die Befestigung ist aus Messing hergestellt.

Die vordere Fahrerhausbefestigung habe ich mit Leiterplattenmaterial verstärkt und so ausgeführt, dass sich das gekippte Fahrerhaus aushängen lässt. Die hintere Aufhängung wurde modifiziert, sodass man das Fahrerhaus mit einer Verriegelungs­stange fixieren kann.

Pimp my Truck

Beim Zusammenbau der Kabine wurden folgende Änderungen vorgenommen:
• Verkürzung der Bodenplatte, der Seitenteile und des Dachs, um aus der langen Kabine eine mittlere zu machen
• Ein Ausschnitt in der Bodenplatte hinter den Sitzen schaffte Platz für einen LiPo-Akku mit 1.200 Milliamperestunden
• Einbau und Verdrahtung von vier SMD-LED in das Armaturenbrett und zwei als Positionsleuchten in die Sonnenblende
• Bau und Montage der Drehleuchten
• Klappbare Spiegelbefestigung aus ­Messing
• Einbau und Verdrahtung der Hauptscheinwerfer mit Blinker in die Stoßstange, Neuanfertigung der Einstiege und Trittstufen
• Einbau von Blinkern in die vorderen Kotflügel

Als Vorbild für den Aufbau des Kippers diente ein Modell der Firma Meiller. Die Herstellung sollte ausschließlich mit Messingblech erfolgen. Einerseits um so die nötige Festigkeit und andererseits um ein möglichst originalgetreues Aussehen zu erreichen. Begonnen habe ich mit dem Hilfsrahmen, der aus Messingprofilen hergestellt wurde. Diesen passte ich genau an den Fahrzeugrahmen an und versah ihn mit Befestigungslaschen. Die Verbindung mit drei Schrauben ist leicht zu demontieren.

Gebrauchsgegenstand

Der vordere Kipperträger besteht aus einem einfachen Messing-U-Profil, der hintere ist rund ausgeführt und die beiden Gabeln für die Kipperaufnahme sind drehbar. Für die Grundplatte des Kippers nahm ich 0,3-Milli­meter-Messingblech und verschiedene -profile als Versteifungen. Beim Auflöten der Profile verzog sich die Grundplatte allerdings. Alle Versuche, einzelne Profile nachzulöten, ergaben nur weitere Aufwölbungen im Blech. Erst ein vorsichtiges Aufwärmen der gesamten Konstruktion mittels eines kleinen Gasbrenners ermöglichte ein „Ausbügeln“ der Kipperfläche. Ein paar kleine Dellen sind übrig geblieben, aber diese unterstützen nur das vorbildgerechte Aussehen des „lastgeprüften“ Kippers.
Jetzt musste noch die Verstärkung des Kipperrahmens im mittleren Bereich aufgelötet und eine Anprobe auf dem Hilfsrahmen durchgeführt werden. Das machte ein exaktes Ausrichten der oberen und unteren Kipperträger erforderlich, um später ein klemmfreies Einfädeln der Kipperklauen in die Kippergabeln zu gewährleisten.

Kippeln erlaubt

Die Festlegung der Kipprichtung sollte durch eine ferngesteuerte Auswahl erfolgen. Dafür wurde der Verriegelungsstift des Vorbilds durch einen beweglichen Haken im oberen Kipperträger ersetzt. Um diese Verriegelungshaken sicht- und schmutzgeschützt anzuordnen, habe ich die Klauen geteilt ausgeführt und die Haken mittig eingebaut. Außen wurde noch ein Sichtschutzblech aufgelötet.

Das Servo zur Betätigung der Klauen habe ich seitlich unten am Kipper als Werkzeugkasten getarnt montiert. Nun musste nur eine geeignete Mechanik gefunden werden, um aus drei Servostellungen die richtigen Kombinationen der offenen und geschlossenen Klauen zu erreichen. An den Klauen habe ich am oberen Ende je eine Betätigungsstange montiert, die durch Federn vorgespannt ist. Dabei werden die beiden hinteren Klauen von den Federn geschlossen, die beiden vorderen jedoch offen gehalten. Hebel bewegen die Betätigungsstangen in Kippermitte vorne und hinten. Diese beiden Hebel aus 0,3-Millimeter-Messingblech mit Profilen verstärkt, sind auf einer Seite mit einer Stange verbunden und laufen somit parallel. Der hintere Hebel drückt in linker oder rechter Stellung auf die jeweilige Betätigungsstange und öffnet somit die zugehörige Klaue. In Neutralstellung sind beide hinteren Klauen geschlossen. Der vordere Hebel jedoch zieht in linker oder rechter Stellung die gegenüberliegende Betätigungsstange und schließt dabei die Klaue auf der anderen Seite. Die beiden vorderen Klauen sind in Neutral­stellung offen. Aus dieser Zug- und Druckkonfiguration ergibt sich nun die richtige Kombination der Klauenstellungen für drei Kipprichtungen.

Die Betätigungsstange zum Servo nimmt über einen dreistufigen ­Schalter an der Fernsteuerung drei fixe Stellungen ein. Nach der Justierung der Betätigungsstange öffneten und schlossen sich alle Klauen ­korrekt und funktionierten in den drei Kipprichtungen.

Auf und zu

Als Nächstes stand der Antrieb des Kippers an. Einbauhöhe und Kippwinkel waren bereits berechnet, damit mit einer vierteiligen Kipperspindel das Ausholen auch funktioniert. Auf einer Drehbank wurde hierfür ein Spindelrohling hergestellt. Dann blieb noch das Abdrehen der Außengewinde bis auf drei Gänge und das Aufpressen von verchromten Antennenröhrchen auf die sichtbaren Teile der Spindel. Das untere Ende habe ich mittels eines Kreuzgelenks mit einem Kegelzahnrad aus Messing verbunden. An die Unterseite des Hilfsrahmens kam noch ein weiterer für den Spindelantrieb. Der Antriebsmotor fand seinen Platz wie vorgesehen unter dem Reserverad und treibt über ein Vorgelege das Kegelradpaar mit der Spindel an. Zur Demontage kann die Spindel am Kipper einfach aus- und eingeklipst werden.
Die Bordwände sollten ebenfalls aus 0,3-Millimeter-Messingblech hergestellt werden. Dazu presste ich im Schraubstock mit einem Messing-U-Profil und einem -Vierkant die mittleren Versteifungen der Bordwände. Die obere und untere Versteifung habe ich mit U-Profilen hergestellt. Die Bordwände längte ich mit der Kreissäge exakt auf das richtige Maß und lötete beidseitig die Abschlussbleche an. Jetzt fehlte noch die Verbindung der Bordwände mit dem Kipper. Diese sollten pendelnd und klappbar zu öffnen sein. Die Stirnbordwand mit zwei Versteifungen und Abschrägung oben lötete ich auf den Kipper, ebenso die hinteren Steckungen. Da sich die unteren Scharniere der Bordwände öffnen lassen mussten, lötete ich kurze U-Profilstücke an den Kipper und Drahtbügel an die Bordwände. Die U-Profilstücke wurden an der Unterseite noch mit einem Schlitz versehen, in den die Verriegelungsklaue eingreifen kann. Die Verriegelungsklauen, je fünf Stück für die Seitenbordwände, befestigte ich dann auf einer Messingstange, die ich mit passenden Messingrohren drehbar an den Kipper lötete. Im hinteren Drittel erhielten die beiden Stangen je einen Hebel, der mit einer Betätigungsstange zum Servo führt. Mit einer Feder werden die Stangen nach außen gedrückt und so die Verriegelung geschlossen. Das Servo kann nun gegen den Federdruck die Bordwände unten öffnen.

Prinzipientreu

Die hintere Bordwand wurde nach dem gleichen Prinzip befestigt, nur die Entriegelung funktioniert über eine am Hilfsrahmen des Kippers montierte Nocke und die dazugehörigen Hebel. Nachdem die Bordwände unten befestigt waren, stellte ich die oberen Befestigungen her, die ich aus 0,5-Millimeter-Messingblech und 1-Millimeter-Messing­nägeln fertigte. Die oberen Verschlüsse werden wie beim Original von Hand betätigt.

Ein kleiner Tipp zum Löten: Es ist genau auf die matte Farbe des Lötzinns zu achten. Wenn es zu glänzen beginnt, ist aus einer beweglichen Verbindung bereits eine feste geworden. Darüber hinaus sollte man die Einzelteile sorgfältig blank putzen und mit dem Lötzinn so sparsam wie möglich umgehen. So erhält man saubere Lötstellen, die viel weniger Nachbearbeitung bedürfen.

Härtetest

Gesteuert wird das Modell mit meiner Futaba FC 16. Ein auf acht Kanäle ausge­bauter Webra-Vierkanal-Empfänger ist das Gegenstück im Fahrzeug. Ein kleiner Fahrregler mit 4 Ampere ist für die Fahr- und Kipperfunktion zuständig. Alle anderen Komponenten wie zum Beispiel Drehleuchten, Blinker und Fernlicht stammen von Conrad Electronic.

Der erste Schaltkontakt wird beim Einrasten des Vorderradantriebs betätigt. Die zugehörige Kontrollleuchte gibt an, ob der Allradantrieb ein- beziehungsweise ausgeschaltet ist. Der zweite Kontakt wird vom Servo in der vorderen Stellung des Schalters geschlossen und schaltet auf den „Kippermodus“ um. So wird mit dem Gasknüppel der Kipper gehoben. Kanal 5 legt dabei die Kipprichtung fest. Mit dem linken Knüppel kann man nun links oder rechts die jeweilige Bordwand pendelnd öffnen. Beim Hinterkippen erledigt das die Nocke am Hilfsrahmen automatisch. Da man mit dem Gas die Geschwindigkeit des Kippvorgangs steuern und sich damit vorsichtig an das Ende der Kippspindel herantasten kann, wurde auf einen oberen Endschalter verzichtet. Nach dem Auskippen der Ladung stellt man den Schalter Kanal 8 in die Mitte und ist wieder im Fahrmodus. Man kann nun mit gekippter Ladefläche wegfahren. Eine kurze Betätigung der Bremse schaltet den Kipperantrieb auf „Senken“ und der Kipper wird mit konstanter Geschwindigkeit unabhängig vom Gas abgesenkt. Die untere Kipperstellung ist mit einer zweifachen Endabschaltung versehen. Die Erste drosselt kurz vor dem Aufsetzen des Kippers die Sinkgeschwindigkeit. Die Zweite schaltet dann beim Aufsetzen ganz ab.

Dann das Vergnügen

Nach einem guten halben Jahr Bauzeit habe ich nun ein weiteres interessantes 1:24-Modell in meiner Sammlung. Der Bau erfolgte ohne teure Komponenten, sodass ich mit geringem Kostenaufwand ein optisch ansprechendes Fahrzeug verwirklichen konnte. Was jetzt nur noch fehlt, ist ein passendes „Anhängsel“.

Emmerich Inzinger